شرکت های تولید کننده افزودنی های بتن

شرکت رایحه بتن سبز

شرکت بازرگانی رایحه بتن سبز  بخشی از مجموعه فنی و مهندسی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران می باشد . این شرکت با هدف  ارائه خدمات تولید و بازرگانی محصولات افزودنی و محصولات کمکی بتن تاسیس گردیده است.

شرکت رایحه بتن سبز در دو بخش تولید و واردات محصولات تعمیراتی ، آب بندی و محافظتی بتن از شرکت های معتبر اروپایی فعالیت می نماید. این شرکت با چندین سال تجربه تا کنون اقدام به حضور در بسیاری از پروژه های منطقه ای و ملی نموده است.

محصولات قابل ارائه توسط شرکت رایحه بتن سبز به شرح ذیل می باشد :

افزودنی های  بتن  شرکت کلینیک بتن ایران: انواع افزودنی های بتن ، فوق روان کننده های نفتالینی و پلی کربوکسیلاتی بتن ، روان کننده های بتن ، زودگیر کننده های بتن ، دیرگیر کننده های بتن ، ضد یخ بتن ،منبسط کننده های بتن ، افزودنی های آب بندی کننده بتن ، هوازا یا حباب زا های بتن ، روان کننده های پمپاژ بتن،ژل میکروسیلیس .

انواع ملات ها و گروت های شرکت کلینیک بتن ایران : انواع گروت های پایه سیمانی ، گروت G2 ، گروت اپوکسی ، گروت سه جزئی و دو جزئی ، گروت G3

انواع ملات های ترمیم کننده بتن شرکت  کلینیک بتن ایران : انواع ملات های ترمیم کننده بتن بدون انقباض ، ملات های ترمیم کننده بتن ریز دانه و درشت دانه، رزین تزریق اپوکسی ویژه ترمیم بتن

انواع پوشش های محافتظی و مواد آب بندی و واترپروف شرکت  کلینیک بتن ایران :  انواع مواد آب بند پلیمری ، آنی گیر بتن ، نفوذگر بتن ، پوشش آب بند نانو ، پوشش محافظتی و آب بند اپوکسی بتن ، انواع رزین تزریقی پلی یورتان تک جزئی و دو جزئی، پرایمر قیری.

انواع چسب های بتن و آرماتور شرکت کلینیک بتن ایران: چسب بتن آب بند ، چسب اپوکسی بتن ، چسب اتصال بتن قدیم به جدید، چسب بتن ترمیم بتن ، چسب کاشت آرماتور ، میلگرد و بولت اپوکسی ، چسب کاشت آرماتور و میلگرد دو جزئی و سه جزئی .

انواع درزبند و ماستیک های شرکت کلینیک بتن ایران : انواع ماستیک های پایه قیری سرد اجرا و گرم اجرا ، ماستیک پلی یورتان ، ماستیک مقاوم در برابر مواد نفتی.

انواع واتراستاپ های بتن شرکت کلینیک بتن ایران: انواع واتراستاپ های تخت و حفره دار ، واتراستاپ های PVC و واتراستاپ های منبسط شونده بنتونیتی ، واتراستاپ های دیواری و کف خواب .واتراستاپ بتن با عرض های مختلف و ضخامت های مختلف .

انواع کف پوش های اپوکسی و پلی یورتان شرکت کلینیک بتن ایران: انواع کف پوش های آنتی استاتیک اپوکسی ، کف پوش اپوکسی ، کف پوش پلی یورتان ، پرایمر ، ماستیک اپوکسی

انواع رنگ های نمای شرکت کلینیک بتن ایران: انواع رنگ های ساختمانی و بتن بر پایه اکرلیک و پلی یورتان

انواع کیورینگ و مواد عمل آوری شرکت کلینیک بتن ایران : انواع مواد عمل آوری و کیورینگ بتن

 

 

آدرس شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران :

تهران ، منطقه پنج ، اشرفی اصفهانی ، گلزار سوم ، پلاک ده ، واحد چهار

44618462-44618379-021                     09120916272

 

دفتر جنوب کشور :

خوزستان ، اهواز ، زیتون کارمندی ، فلکه پارک ، جنب بانک تجارت ، ساختمان 88

34443202-34457995-34441648-061              09120916271

 

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، علاوه بر دفتر مرکزی خود واقع در تهران ، اشرفی اصفهانی ، گلزار سوم ، پلاک ، واحد 4 ، و نیز دفتر جنوب کشور خود، واقع در استان خوزستان ، شهرستان اهواز ، زیتون کارمندی ، فلکه پارک ، جنب بانک تجارت ، ساختمان 88 ، در بسیاری از استان های دیگر از جمله  استان هرمزگان ( بندرعباس ، قشم، خارک و ... ) ، استان بوشهر ( شهرستان بوشهر ، عسلویه ، جم ، برازجان، کنگان و ... ) ، استان اصفهان ( شهرستان اصفهان ،  شهرضا، فولاد شهر، شاهین شهر ، زرین شهر ) ، استان یزد ، استان کرمان ، استان فارس ( شهرستان شیراز ، نورآباد ممحسنی ، جهرم و ... ) ، استان کرمانشاه ، استان کردستان ( شهرستان سنندج ) ، استان لرستان ( خرم آباد ، بروجرد ، دورود، نورآباد ، الشتر و ... ) ، استان آذربایجان شرقی و آذربایجان غربی ( شهرستان های تبریز و ارومیه ) ، استان اردبیل، استان زنجان، استان های خراسان رضوی ، خراسان جنوبی و شمالی ( شهرستان های مشهد ، بیرجند و ... ) ، استان زاهدان ( شهرستان های زاهدان ، ایرانشهر ، زابل ، سیرجان، پیرانشهر و ... )، استان البرز ( شهرستان کرج و ... ) ، استان کاشان ، استان قم ( شهرستان قم ) ، استان مازندران ( شهرستان های ساری ، بابل ، بابلسر، نوشهر ، چالوس ، محمود آباد و ... ) ، استان گیلان ( شهرستان های رشت ، بندرانزلی و ... ) ، استان ایلام ( شهرستان های ایلام و دهلران، مهران و ... )، استان همدان ( شهرستان های همدان ، تویسرکان و کبودرآهنگ ) ،استان گلستان ( شهرستان گرگان ) ،  استان خوزستان ( شهرستان اهواز ، دزفول ، ماهشهر، سربندر ، آبادان ، خرمشهر ، بهبهان ، شوشتر، شوش ، مسجدسلیمان، رامهرمز ، گتوند و ... ) ، استان چهارمحال بختیاری ( شهرکرد ) ، جزیره کیش ،  کشور عراق ( استان بصره، الاماره و نجف ) ، کشور افغانستان ( کابل و هرات ) ،  دارای دفاتر فروش و ارائه خدمات مهندسی می باشد. شما می توانید با مراجعه  یا تماس با این دفاتر ضمن مشاور از خدمات و محصولات ارائه شده بهره مند شوید.

 

 

روش اجرای مقاوم سازی ستون بتنی

 

تقویت و مقاوم سازی سازه های بتنی – انواع روش های  تقویت و مقاوم سازی ستون های بتنی

توان‌بخشی (بهسازی)، روند و شیوه تعمیرکردن یا اصلاح کردن یک سازه به منظور دستیابی به شرایط بهره‌برداری جدید و یا افزایش عمر مفید بهره‌برداری آن است.

در واقع ما در طرح و اجرای مقاوم سازی به دنبال حصول شرایط جدید در سازه بتنی از نظر بهره برداری و یا بارگذاری می باشیم. عملیات مقاوم سازی می تواند به علل زیر مورد نیاز باشد :

·         اشتباهات و مشکلات طراحی

·         مشکلات و اشتباهات اجرایی

·         تغییر در استانداردها و آیین نامه ها

·         افزایش عمر مفید بهره برداری

·         تغییر کاربری سازه

·         افزایش طبقات و بار وارده

پر واضح است که در گزینه اول ما نیاز به شرایطی بوده ایم  یا نیازمند آن می باشیم که به علت اشتباهات در طرح و اجرا الان دارای آن نبوده و نیازمند آن می باشیم که به آن برسیم . مانند زمانی که بتن نتوانسته مقاومت لازم را کسب نماید ، یا زمانی که ابعاد عضو باربر کوچک تر از ابعاد مورد نیاز اجرا گردیده است. همچنین این امر می تواند زمانی اتفاق بیافتد که ستون به صورت خارج از محور و یا دچار پیچش شده است.

 

در چهار گزینه بعد ، سازه در شرایط موجود مشکلی نداشته و شرایط جدید بهره برداری ایجاب می کند که تغییراتی از منظر باربری در سازه ایجاد گردد. به طور مثال سازه در زمانی طراحی و اجرا می گردد و پس از چند سال تغییراتی در آیین نامه طراحی مانند آیین نامه 2800 داده می شود که نیازمند اصلاح استراکچر سازه می باشد.

یا ما سازه ایی داریم که اکنون عمر مفید آن اتمام یافته و یا در شرف اتمام است و ما تصمیم داریم چند سال دیگر از سازه بهره برداری نماییم.  همچنین ممکن است ما سازه و ساختمان داشته باشیم که طرح و اجرای ان براساس طاختمان مسکونی انجام شده باشد و در آینده ما تصمیم بگیریم از آن کاربری آموزشی و یا اداری داشته باشیم.

در خصوص گرینه آخر می توان ساختمانی را متصور شد که چند سال پس از احداث بنا به تغییرات قوانین و یا توجیهات اقتصادی تصمیم گرفته می شود طبقاتی به سازه اضافه گردد که قبلا پیش بینی نشده است.

در همه این موارد ما نیازمند ایت هستیم که باربری سازه را افزایش و به نقطه B برسانیم.

 

امروز روش های مختلفی برای مقاوم سازی و تقویت سازه های بتنی وجود دارد. هر یک از روش های دارای مزایا ، معایب و محدودیت هایی می باشند. از جمله مهمترین عوامل موثر در انتخاب روش تعمیر می توان به ابعاد و محدودیت های ابعادی در روش تعمیر ، محدودیت های معماری ، محدودیت ها افزایش باربری ، محدودیت های زمانی ، محدودیت های بهره برداری اشاره کرد.

 

برخی از انواع روش های مقاوم سازی  ستون و سازه های بتنی به شرح ذیل می باشد :

·         استفاده از الیاف FRP

·         ژاکت بتنی

·         ژاکلت فلزی

·         افزایش ابعاد عضو باربر

·         افزایش ظرفیت برابر بستر ( مقاوم سازی فونداسیون )

·         افزایش دیوارهای برشی

·         افزایش اعضا باربر و کاهش بار وارده به عضو باربر

·         ...

لازم به ذکر است در پاره ای موارد ممکن است عملیات مقاوم سازی به صورت همزمان با فرآیند ترمیم و تعمیر انجام شود تا سازه موجود ابتدا به شرایط قابل بهره برداری رسید و سپس ظرفیت های آن ارتقاء داده شود.

 

روش های مقاوم سازی ستون های بتنی در ساختمان و سازه های صنعتی

 

تأثیر دورپیچ کردن ستونهای بتن مسلح (با مقطع دایروی) با مصالح FRP در رفتار خمشی ـ محوری

تا پیش از دهه 1990، دو روش مرسوم برای مقاوم سازی ستونهای بتن مسلح بی کفایت وجود داشت. یکی اجرای یک غلاف بتن مسلح اضافی به دور ستون موجود و دیگری استفاده از غلاف فولادی با تزریق دوغاب. استفاده از روش غلاف فولادی، به دلیل آنکه غلاف بتن مسلح فضای بیشتری اشغال کرده و وزن سازه را نیز افزایش می داد، فراگیرتر و مؤثرتر بوده است. البته هر دو روش یاد شده، نیازمند نیروی کار زیاد بوده و اغلب برای انجام در کارگاه مشکل می باشند. همچنین غلاف فولادی در مقابل حمله شرایط جوی مقاومت کمی دارد.

در سالهای اخیر کاربرد روش مقاوم سازی ستونهای بتن مسلح با استفاده از مصالح FRP به جای غلاف فولادی بطور گسترده ای توسعه یافته است. مرسومترین شکل مقاوم سازی ستونهای بتن مسلح با مصالح FRP شامل دورپیچ کردن بیرونی ستون با استفاده از ورقها یا نوارهای FRP است.

مقاوم سازی ستونهای موجود بتن مسلح با استفاده از غلاف فولادی یا FRP بر مبنای این حقیقت استوار است که محصورشدگی جانبی بتن، سبب افزایش قابل توجه مقاومت فشاری محوری، محوری ـ خمشی و شکل پذیری ستون می گردد. مطالعات بسیاری در مورد مقاومت فشاری و رفتار تنش ـ کرنش بتن محصور شده با FRP انجام شده است. این مطالعات بیانگرد آن هستند که رفتار بتن محصور شده با FRP با رفتار بتن محصور شده با فولاد متفاوت بوده و بنابراین توصیه های طراحی توسعه یافته برای ستونهای بتنی محصور شده با غلاف فولادی، علیرغم تشابه ظاهری، برای ستونهای بتنی محصور شده با FRP قابل کاربرد نیستند.

 

مشکلات اجرایی سازه های بتنی موجود و بهسازی آنها

حرکت استمراری علم در عرصه مهندسی سازه ـ زلزله موجب گردیده است تا نوسازی و بهسازی در سالهای در اخیر از روشهای نوین و مصالحی جدید بهره گیرد که در پیشینه طولانی ساخت و ساز سابقه نداشته است در میان این نوآوری ها FRP (مواد کامپوزیت پلیمری تقویت شده با الیاف) از جایگاه ویژه برخوردار می باشد تا آنجا که به نظر برخی از متخصصان FRP را باید مصالح ساختمانی هزاره سوم نامید. کامپوزیت FRP که ابتدا در صنایع هوا و فضا بکار برده شد با داشتن ویژگی های ممتاز چون نسبت بالای مقاومت به وزن، به وزن، دوام در برابر خوردگی، سرعت و سهولت در حمل و نصب، دریچه ای نو پیش روی مهندسین عمران گشوده است به گونه ای که امروز سازه های متعددی در سرتاسر دنیا با استفاده از این مواد تقویت شدند استفاده از مصالح کامپوزیت به طور قابل توجهی در صنعت ساختمان یک بازار تکان دهنده و با سرعت در حال توسعه می باشد. اولین تحقیقات انجام شده در این زمینه از اوایل دهه 1980 آغاز شده است، زلزله 1990 کالیفرنیا و 1995 کوبه ژاپن نیز از جمله عوامل موثرتری برای بررسی کاربرد کامپوزیت پلیمری تقویت شده با الیافFRP جهت تقویت و مقاوم سازی سازه های بتنی و بنایی در مناطق زلزله خیز گردید.

کاربرد ورق یا کامپوزیت FRP در مقاوم سازی سازه های بتن مسلح امروزه نگهداری از سازه ها به دلیل هزینه ساخت و تعمیر بسیار حائز اهمیت می باشد با مطالعه رفتار سازه های بتنی مشخص می شود عوامل متعددی مانند: اشتباهات طراحی و محاسبه، عدم اجرای مناسب تغییر کاربری سازه ها، آسیب دیدگی ناشی از وارد شدن بارهای تصادفی، خوردگی بتن و فولاد و شرایط محیطی از دوام آنها می کاهد ضمناً تغییر آیین نامه های ساختمانی (باعث تغییر در بارگذاری و ضرایب اطمینان می شود) نیز سبب ارزیابی و بازنگری مجدد طرح و سازه می گردد تا در صورت لزوم بهسازی و تقویت شود. سیستمهای الیاف مسلح شده پلیمری FRP برای تقویت سازه های بتنی پدیدار شده و به عنوان یک جانشین برای روش های سنتی از قبیل چسباندن صفحات فولادی، افزایش سطح مقطع با بتن ریزی مجدد و پیش تنیدگی خارجی می باشد.
با توجه به معایب این روشها مانند بازدهی کم و یا نیاز به امکانات و فن آوری خاص امروزه روش های مقاوم سازی با استفاده از کامپوزیت توسعه روز افزون دارد.

محدودیت استفاده و کاربرد کامپوزیت در مهندسی ساختمان به قیمت بالای آنها برمی گردد البته هزینه و قیمت آنها به تدریج رو به کاهش می باشد به این ترتیب استفاده از آنها بیشتر و بیشتر خواهد شد. استفاده از FRP در زمینه مقاوم سازی ، هر چند که هزینه بالایی در بردارد، اما با توجه به هزینه اجرای کم و نیز سایر مزایای FRP، در کل به صرفه ترین و موثر ترین راه مقاوم سازی سازه های بتنی امروزه به شمار می رود.

در این حین، جهت استفاده صحیح و مناسب از این ماده و طراحی مقاوم سازی سازه های بتنی، آیین نامه ها، راهنماها و گزارشهایی در سراسر جهان منتشر گردید با توجه به شروع رشد و استفاده از مواد FRP ، در ایران تدوین راهنمایی برای طراحی مقاوم سازی به کمک این مواد، بسیار ضروری است

 

مقاوم سازی ستون های بتنی موجود با بکارگیری الیاف FRP

·         مقاومسازی اعضای بتنی با مصالح کامپوزیتی FRP روش نسبتا جدیدی به شمار می رود. مصالح FRP خواص فیزیکی مناسبی دارند که می توان به مقاومت کششی بالا و ضخامت و وزن کم آنها اشاره نمود . در ستونهای بتنی استفاده از FRP ضمن افزایش ظرفیت برشی ستون، مدگسیختگی آن را از حالت برشی به خمشی تغییر داده و شکل پذیری را به میزان قابل توجهی افزایش می دهد.

·         دورپیچی اعضای فشاری با الیاف FRP باعث افزایش مقاومت فشاری آنها می گردد . این امر همچنین باعث افزایش شکل پذیری اعضا تحت ترکیب نیروهای محوری و خمشی می شود.

·         برای محصور کردن عضو بتنی، لازم است راستای الیاف تا حد امکان عمود بر محور طولی عضو باشد . در این وضعیت، الیاف حلقوی مشابه تنگ های بسته یا خاموت های مارپیچی فولادی عمل می کنند. در محاسبه مقاومت فشاری محوری عضو باید از سهم الیاف موازی با راستای طولی آن صرفنظر گردد.

·         هنگامی که ستون یا عضو فشاری تحت بارهای لرزه ای قرار می گیرد، مسئله ظرفیت جذب انرژی و شکل پذیری ستون اهمیت می یابد. در ا ین ارتباط مقاوم سازی یا بهسازی آن عضو با افزایش شکل پذیری انجام می گیرد.

 

 

مقاوم سازی ستون با استفاده از روکش بتنی (Concrete jacket)

·         روکش بتنی شامل لایه ای از بتن، میلگردهای طولی و خاموت های بسته می باشد. روکش بتنی مقاومت خمشی و برشی ستون را افزایش می دهد و افزایش شکل پذیری ستون در این حالت کاملاً مشهود است.

·         روکش بتن آرمه در مواردی که میزان شدت آسیب های وارده به ستون زیاد باشد و یا ستون از ظرفیت کافی در برابر نیروهای جانبی برخوردار نباشد، بکار گرفته میشود.

·         روکش بتنی بسته به شرایط می تواند دور تا دور ستون و یا در یک وجه آن اجرا شود.مناسب بودن طرح روکش بتنی به پیوستگی آن با عضو بستگی دارد

·         اگر ضخامت روکش بتنی کم باشد، افزایش سختی در ستون مقاوم سازی شده محسوس نمی باشد.

·         روکش بتنی باعث افز ایش ابعاد ستون می گردد که علاوه بر مسائل معماری، وزن ساختمان را نیز افزایش میدهد.

·         روکش بتن آرمه در مواردی که میزان شدت آسیب های وارده به ستون زیاد باشد و یا ستون از ظرفیت کافی در برابر نیروهای جانبی برخوردار نباشد، بکار گرفته میشود.

·         روکش بتنی بسته به شرایط می تواند دور تا دور ستون و یا در یک وجه آن اجرا شود.مناسب بودن طرح روکش بتنی به پیوستگی آن با عضو بستگی دارد

·         اگر ضخامت روکش بتنی کم باشد، افزایش سختی در ستون مقاوم سازی شده محسوس نمی باشد.

·         روکش بتنی باعث افز ایش ابعاد ستون می گردد که علاوه بر مسائل معماری، وزن ساختمان را نیز افزایش میدهد.

 

مزایای  استفاده از ژاکت بتنی

1.       امکان اصلاح همزمان کلیه مشکلات سختی و مقاومتی در قابهای بتنی

2.       اصلاح اتصالات در قابها

3.       امکان اصلاح باربری ثقلی ستونها

4.       سهولت ایجاد پیوستگی بین اعضا

5.       عدم نیاز به پوشش ضد حریق

6.       دخالت ناچیز در معمار

 

 معایب استفاده از ژاکت بتنی

1.       افزایش وزن قابل توجه در سازه

2.       افزایش ابعاد تیر و ستونها و کاهش فضای مفید

3.       زمان زیاد برای اجرای طرح

4.       هزینه نسبتا زیاد

5.       نیاز به قالب بندی و عملیات اجرایی متعدد

 

مقاوم سازی ستونها با استفاده از روکش فولادی (steel jacket)

·         محصور نمودن ستون های بتنی با پوشش فولادی (روکش فولادی) از دیگر روش های بهسازی لرزه ای ستون های بتنی می باشد.

·         در این روش، افزایش ناچیزی در ابعاد و وزن ستون بوجود می آید. موثر بودن این روش منوط به سختی مناسب روکش در برابر تغییر شکل های جانبی بتن می باشد.

·         ورق های فولادی روکش در تمامی طول خود به هم جوش می شوند و فضای اندک بین روکش و ستون توسط ملات منبسط شونده پر میگردد.

·         برای بهبود عملکرد مجموعه می توان از کاشت میلگرد برای انتقال برش بین ورق و بتن استفاده نمود.

 

 

معایب و مزایای مقاوم سازی و تقویت ستون بتنی  ژاکت فولادی  steeljacket

·         روکش فولادی مقاومت برشی و تا حدودی دورگیری ستون را افزایش می دهد.

·         در صورت عدم پیوستگی بین روکش های فولادی ستون در طبقات مختلف، ظرفیت نیروی محوری ستون افزایش نمی یابد.

·         تا زمانی که نتوان ورق های روکش فولادی را به فونداسیون متصل کرد و پیوستگی بین روکش فولادی طبقات مختلف را از میان دال ایجاد نمود، مقاومت خمشی ستون افزایش نمی یابد.

 

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، علاوه بر دفتر مرکزی خود واقع در تهران ، اشرفی اصفهانی ، گلزار سوم ، پلاک ، واحد 4 ، و نیز دفتر جنوب کشور خود، واقع در استان خوزستان ، شهرستان اهواز ، زیتون کارمندی ، فلکه پارک ، جنب بانک تجارت ، ساختمان 88 ، در بسیاری از استان های دیگر از جمله  استان هرمزگان ( بندرعباس ، قشم، خارک و ... ) ، استان بوشهر ( شهرستان بوشهر ، عسلویه ، جم ، برازجان، کنگان و ... ) ، استان اصفهان ( شهرستان اصفهان ،  شهرضا، فولاد شهر، شاهین شهر ، زرین شهر ) ، استان یزد ، استان کرمان ، استان فارس ( شهرستان شیراز ، نورآباد ممحسنی ، جهرم و ... ) ، استان کرمانشاه ، استان کردستان ( شهرستان سنندج ) ، استان لرستان ( خرم آباد ، بروجرد ، دورود، نورآباد ، الشتر و ... ) ، استان آذربایجان شرقی و آذربایجان غربی ( شهرستان های تبریز و ارومیه ) ، استان اردبیل، استان زنجان، استان های خراسان رضوی ، خراسان جنوبی و شمالی ( شهرستان های مشهد ، بیرجند و ... ) ، استان زاهدان ( شهرستان های زاهدان ، ایرانشهر ، زابل ، سیرجان، پیرانشهر و ... )، استان البرز ( شهرستان کرج و ... ) ، استان کاشان ، استان قم ( شهرستان قم ) ، استان مازندران ( شهرستان های ساری ، بابل ، بابلسر، نوشهر ، چالوس ، محمود آباد و ... ) ، استان گیلان ( شهرستان های رشت ، بندرانزلی و ... ) ، استان ایلام ( شهرستان های ایلام و دهلران، مهران و ... )، استان همدان ( شهرستان های همدان ، تویسرکان و کبودرآهنگ ) ،استان گلستان ( شهرستان گرگان ) ،  استان خوزستان ( شهرستان اهواز ، دزفول ، ماهشهر، سربندر ، آبادان ، خرمشهر ، بهبهان ، شوشتر، شوش ، مسجدسلیمان، رامهرمز ، گتوند و ... ) ، استان چهارمحال بختیاری ( شهرکرد ) ، جزیره کیش ،  کشور عراق ( استان بصره، الاماره و نجف ) ، کشور افغانستان ( کابل و هرات ) ،  دارای دفاتر فروش و ارائه خدمات مهندسی می باشد. شما می توانید با مراجعه  یا تماس با این دفاتر ضمن مشاور از خدمات و محصولات ارائه شده بهره مند شوید.

 

انواع آزمایش های بتن

انواع آزمایش های بتن

اجرای سازه های بتنی و بتن ریزی برای تامین کیفیت مورد نیاز بر مبنای تامین مشخصات و دوام مورد نیاز ، می بایست در مراحل مختلف مورد آزمایش قرار گیرد. آزمایش های بتن را می توان به دو نوع آزمایش بر روی بتن تازه و آزمایش بر روی بتن سخت شده تقسیم بتنی نمود.

در متن زیر به شرح کامل انواع آزمایش های بتن پرداخته می شود.

 

• بررسی و تأمین کیفیت بتن

بررسی و تأمین کیفیت برای همه محصولات تولیدی به دو صورت انجام می‌شود.

1-     تضمین کیفیت (QA) 

2-     کنترل کیفیت (QC)

تضمین کیفیت همواره قبل از تولید محصول و یا همزمان با تولید انجام می شود.

نحوه انجام عملیات تضمین کیفیت هر محصول اعم از اجزاء بتن یا خود بتن و یا قطعه بتنی و سازه در برگیرنده موارد زیر است و همواره کنترل کیفیت مواد اولیه یا اجزاء هر محصول، تضمین کیفیت آن محصول خواهد بود.

- آزمایش های کنترل کیفی مواد اولیه مصرفی

- آموزش نیروهای انسانی

- کنترل کیفیت نیروهای انسانی

- ایجاد سازمان و مدیریت مناسب برای تولید

- ایجاد مدیریت کیفیت مناسب برای تولید

- کنترل وسائل و دستگاه ها وکالیبره کردن وسائل اندازه گیری

- کنترل روش های تولید

- توجه به دستورالعمل ها، آیین نامه ها، مشخصات فنی و ضوابط موجود اجرایی

مزایای تضمین کیفیت را می توان به صورت ذیل برشمرد.

          - کاهش احتمال مردود شدن محصول

-  اقتصادی تر شدن تولید محصولی با کیفیت مناسب

-  کاهش تعداد نمونه برداری جهت کنترل کیفی

-  افزایش اطمینان به محصول تولید شده

-  کاهش هزینه های کنترل کیفیت محصول

-  کاهش زمان کنترل کیفی

-  حفظ منابع طبیعی و مواد اولیه و کاهش افت و ریز

-  کاهش آلودگی محیط زیست      

-  استفاده بهینه از نیروی انسانی و وسائل

کنترل کیفیت همواره پس از تولید هر محصول انجام می شود.

نحوه اجرای کنترل کیفیت دارای مراحل زیر است.

          - نمونه برداری از محصول تولید شده نهایی با تواتر پیش بینی شده با استفاده از روش های استاندارد

          - آزمایش بر روی محصول نهایی

          - مقایسه نتایج حاصله با ویژگی های استاندارد یا مطلوب

          - قضاوت در مورد محصول تولید شده نهایی (رد یا قبول هر مجموعه که نمونه برداری از آن انجام شده است)

مزایا و معایب کنترل کیفی عبارت است از:

-  ایجاد اطمینان نسبی در مورد کیفیت تولید با توجه به علم آمار و احتمال

-  نیاز به نمونه گیری های متعدد و افزایش آن برای دستیابی به اطمینان بیشتر

-  صرف هزینه قابل توجه برای نمونه گیری و آزمایش

-  صرف وقت قابل توجه برای کنترل و قضاوت در مورد محصول تولید شده نهایی

تضمین کیفیت بتن به عنوان یک محصول خاص عبارت است از:

- کنترل کیفی اجزای بتن (سیمان، سنگدانه، آب، افزودنی و الیاف) پس از تهیه یا تولید

- کنترل نحوه انبار کردن اجزای بتن در کارگاه

- کنترل کیفی اجزای بتن پس از انبار کردن طولانی یا غلط

- کنترل کارآیی، مهارت و دانش پرسنل دست اندرکار تولید بتن

- کنترل کیفی وسائل و دستگاه های تولید و حمل بتن

- کالیبره کردن باسکول ها و سیستم های سنجش وزنی یا حجمی اجزای بتن

- کنترل مقادیر و نسبت های بتن در هنگام ساخت

- کنترل رطوبت سنگدانه ها و نسبت آب به سیمان

- کنترل دستگاه های مخلوط کننده، روش و مدت اختلاط

- کنترل روش حمل و تخلیه بتن و کنترل دما

 

• کنترل و تضمین کیفیت قطعه بتنی یا سازه

کنترل و تضمین کیفیت قطعه بتنی یا سازه شامل مراحل زیر است که در این جا بتن یکی از اجزاء تلقی می شود.

-کنترل کیفی قالب و قالب بندی

- کنترل کیفی میلگرد و میلگردگذاری

-کنترل کیفی بتن ریخته شده و سخت شده در قالب

-کنترل بکارگیری روش های استاندارد و آیین نامه ها در مراحل اجرایی

- آزمایش روی قطعه یا سازه بتنی (روش بارگذاری یا تحلیلی)

 

• کنترل کیفی بتن

کنترل کیفی بتن به عنوان محصول تولیدی در دو مرحله انجام می‌شود.

مرحله 1- کنترل کیفی بتن تازه (خمیری)

مرحله 2- کنترل کیفی بتن سخت شده

مرحله 1- آزمایش های کنترل بتن تازه

کنترل کارآیی            جهت کنترل سریع نسبت آب به سیمان با فرض صحت مصرف اجزاء بتن بجز آب                                               

کنترل درصد هوا                  جهت کنترل مقدار حباب هوای ایجاد شده در بتن حبابدار و کنترل یکنواختی اختلاط                                                 

کنترل وزن مخصوص   جهت کنترل صحت ساخت بتن به ویژه در بتن‌های سبک و سنگین و کنترل یکنواختی اختلاط و مقدار هوا

کنترل دما                                جهت مقایسه با حداقل و حداکثر مجاز مشخصات فنی

کنترل زمان گیرش     جهت بررسی زمان گیرش در پروژه‌های خاص مانند قالب لغزنده، پیش ساختگی، هوای گرم و بتن پاشی

تجزیه بتن تازه          جهت تعیین مقادیر آب، سیمان و سنگدانه‌ها و نسبت تقریبی آب به سیمان و کنترل یکنواختی اختلاط

کنترل آب انداختن                      جهت بررسی وضعیت مقدار آب انداختن و سرعت آن

تغییر حجم بتن تازه                   جهت بررسی جمع‌شدگی بتن در سنین و ساعات اولیه

مرحله 2- آزمایش های کنترل بتن سخت شده

-         مقاومت فشاری، کششی و خمشی

-         خشک شدگی و جمع‌شدگی بتن سخت شده

-         مدول الاستیسیته استاتیکی و نسبت پواسون

-         آزمایش اولتراسونیک جهت تعیین سرعت پالس در بتن و تعیین مدل الاستیسیته دینامیکی

-         تعیین چگالی و جذب آب و تخلخل

-         تعیین عیار سیمان بتن سخت شده

-         تعیین وضعیت میکروسکپی سیستم حباب های هوا

-         مقاومت بتن در برابر یخبندان و آب شدن سریع

-         مقاومت در برابر سایش

-         تهیه مغزه و تعیین مقاومت آن

-         تعیین مقاومت در برابر بیرون کشیدن

-         چکش اشمیت و تعیین عدد برجهندگی

-         آزمایش بتن با اشعه گاما

-         تعیین یون کلر بتن

-         مقاومت بتن در برابر یون کلر با شاخص الکتریکی

-         مقاومت الکتریکی بتن

-         آزمایش جذب آب حجمی

-         آزمایش جذب آب سطحی

-         آزمایش جذب آب موئینه

-         تعیین نفوذپذیری تحت فشار آب

-         تعیین نفوذپذیری تحت فشار هوا

-         آزمایش های خزش و خستگی بتن

 

·     تعیین مقاومت فشاری بتن

         جهت تعیین مقاومت فشاری بتن مراحل زیر انجام می‌گیرد.        

-         کنترل بتن از نظر انطباق با مقاومت مشخصه (نمونه‌های عمل آمده در آزمایشگاه) طبق استاندارد             ASTM C192 , C39

-         کنترل بتن از نظر یکنواختی اختلاط طبق استاندارد ASTM C94 (مربوط به بتن آماده)

-         کنترل عمل‌آوری (تهیه نمونه‌های عمل‌آمده در کارگاه)‌ ASTM C31 , C39

-         کنترل مقاومت بتن در زمان های مختلف در شرایط عمل‌آوری کارگاهی (نمونه آگاهی) برای قالب‌برداری و عمل‌آوری

-         کنترل مقاومت مغزه‌های بتن سخت شده قطعات سازه طبق استاندارد  ASTM C42

 

·     نمونه برداری از بتن تازه

-         طبق استاندارد ASTM C172 و 489 ایران

-         تهیه و عمل آوری نمونه‌های آزمایشی بتن در آزمایشگاه طبق استاندارد ASTM C192 و
 581 ایران

 

·     نکات مربوط به نمونه‌برداری از بتن تازه

در نمونه‌برداری از بتن تازه نکات ذیل را باید رعایت نمود.

-         بین اولین و آخرین بخش نمونه اخذ شده نباید بیش از 15 دقیقه فاصله زمانی وجود داشته باشد.

-         بخش‌های نمونه اخذ شده باید به کمک یک بیل یا بیلچه مجدداً  به خوبی مخلوط شود تا یکنواختی در حداقل مدت زمان ممکن حاصل گردد.

-         آزمایش های تعیین اسلامپ و هوای بتن یا هر دو آن ها را باید ظرف مدت 5 دقیقه پس از تهیه آخرین بخش بتن آغاز کرد.

-         قالب‌گیری از آزمونه‌های مقاومتی باید ظرف مدت 15 دقیقه پس از تهیه نمونه مخلوط شده، آغاز شود و سریعاً ادامه یابد (طبق دستور تهیه قالب).

-         آزمونه باید در برابر باد، آفتاب و سایر عوامل تبخیر سریع و نیز از نزدیکی با مواد مضر و عوامل آسیب رسان محافظت شود.

-         حداقل اندازه نمونه برای آزمایش های مقاومت 25 لیتر است (حداقل 5 برابر حجم آزمونه‌ها) نمونه‌های کوچکتر برای انجام آزمایش های روانی ودرصد هوا مجاز تلقی می‌شوند.

-         تهیه نمونه از مخلوط کن‌های ثابت (به جز بتونیرها) با مخلوط نمودن 2 بخش یا بیشتر از نمونه‌های اخذ شده در فواصل منظم زمانی در هنگام تخلیه بخش‌های میانی مخلوط بتن انجام می‌شود. هرگز نباید از قسمت های اول و آخر مخلوط نمونه‌ گرفته ‌شود. نمونه اخذ شده باید از تمام سطح جریان مخلوط گرفته شود و نباید جدا شدگی در جریان بوجود آید.

-         تهیه نمونه از بتونیرها با اخذ حداقل 5 بخش از بتن تخلیه شده از بتونیر و اختلاط آن ها انجام می‌شود. بتن تخلیه شده نباید در معرض تبخیر شدید یا جذب آب توسط سطح جاذب باشد.

-         تهیه نمونه از تراک میکسر با مخلوط نمودن 2 بخش یا بیشتر از نمونه‌های اخذ شده در فواصل منظم زمانی در هنگام تخلیه بخش‌های میانی انجام می‌شود. باید از قسمت های اول و آخر تراک نمونه‌ گرفته شود و نباید قبل از اختلاط کامل آب یا افزودنی مورد نظر نمونه‌گیری شود. توصیه‌ می‌شود بخش‌های این نمونه از تخلیه ، ،  و  تهیه شود. در انجام آزمایش روانی می‌توان پس از تخلیه 3/0 مترمکعب بتن از تراک میکسر نمونه‌گیری را انجام داد.

 

 

 

·     کنترل بتن جهت انطباق با مقاومت مشخصه (نمونه کنترلی، نمونه آزمایشی، نمونه عمل‌ آمده در آزمایشگاه)

جهت کنترل کیفیت مقاومت فشاری بتن مخلوط شده قبل از ریختن در قطعه اصلی بایستی موارد ذیل را در نظر گرفت.

1- ضوابط نمونه‌برداری و آزمایش

-         نمونه‌گیری باید بصورت تصادفی (عدم نمونه‌گیری عمدی از بتن سفت‌تر یا شل‌تر یا دارای وضعیت خاص در زمان خاص) باشد تا مبانی آماری پذیرش بتن مخدوش نگردد و قضاوت صحیح میسر باشد.

-         برداشتن نمونه از آخرین محل قبل از ریختن در قطعه برداشت شود.

-         به هیچ وجه بتن‌هایی که در قالب قطعه ریخته شده‌اند مجدداً برداشت نشوند. 

-         هر نوبت نمونه‌گیری شامل حداقل دو آزمونه برای سن مقاومت مشخصه (28 روز) می‌باشد که در صورت نیاز به تعیین مقاومت بتن در سن دیگر می‌توان تعداد آزمونه را افزایش داد.

-         با توجه به نکات مندرج در تفسیر جدید آیین نامه بتن ایران بهتر است یک آزمونه اضافی برای قضاوت در زمانی که اختلاف زیادی بتن دو آزمونه وجود دارد تهیه شود. این آزمونه همان آزمونه شاهد که اخذ آن در کارگاه ها  رایج است نمی‌باشد.

-         تهیه آزمونه‌های شاهد در آیین نامه خاصی پیش‌بینی نشده است اما رویه رایج در ایران است و تهیه و آزمایش آن مانعی ندارد.

-         در هر روز برای هر نوع بتن حداقل یک نوبت نمونه‌برداری لازم است.

-         حداقل 6 نوبت نمونه‌برداری از یک سازه برای یک رده بتن الزامی است (درACI پنج نوبت).

-         در ACI برای سازه های معمول ساختمانی اخذ یک نوبت نمونه به ازاء هر 110 مترمکعب بتن یا هر 460 مترمربع سطح دال و دیوار ضروری است اما برای بسیاری از سازه‌های خاص (بجز بتن حجیم و سد) به ازاء هر 75 مترمکعب یک نوبت نمونه‌برداری لازم است. در قالب لغزنده حداقل یک نوبت نمونه‌برداری در هر 8 ساعت کار روزانه ضروری است.

-         در آبا در صورتی که حجم هر نوبت اختلاط بیشتر از یک متر مکعب باشد برای دال و دیوار از هر 30 متر مکعب بتن یا هر 150 متر مربع سطح یک نوبت نمونه‌برداری ضروری است. هم چنین در آبا برای تیر و کلاف (در صورت ریختن قطعات بصورت جدا از هم) به ازاء هر 100 متر طول و برای ستون ها به ازاء هر 50 متر طول یک نوبت نمونه‌برداری پیش‌بینی شده است . در تفسیر جدید برای قطعاتی مانند شالوده هایی با حجم زیاد، یک نمونه‌برداری از هر 60 متر مکعب بتن توصیه شده است (به ویژه هر نوبت اختلاط بیش از 2 مترم مکعب).

-         در آبا گفته شده است که اگر حجم هر نوبت اختلاط کمتر از یک متر مکعب بتن باشد می‌توان مقادیر فوق را به همان نسبت کاهش داد یعنی تعداد دفعات نمونه‌برداری بیشتر می‌شود. مسلماً اگر به تشخیص دستگاه نظارت، کنترل کیفی مطلوبی در ساخت بتن دیده نشود و یکنواختی خوبی حاصل نگردد، می‌توان از این اختیار استفاده نمود.

-         طبق روال پیش بینی شده در تفسیر جدید آبا می توان گفت اگر حجم هر نوبت اختلاط بیش از 3 متر مکعب باشد (مانند تراک میکسر) می‌توان مقادیر فوق را سه برابر نمود (از هر 90 متر مکعب بتن دال و دیوار و 450 متر مربع سطح ، 300 متر تیر و کلاف و 150 متر ستون). 

-         طبق تفسیر جدید آبا توصیه شده است نوبت‌های نمونه‌برداری در سازه بین طبقات مختلف و اعضاء مختلف توزیع گردد.

-         در محاسبه سطح دال و دیوار فقط یک وجه آن در نظر گرفته می‌شود.

-         طبق آبا اگر حجم بتنی در یک کارگاه از 30 متر مکعب کمتر باشد دستگاه نظارت به تشخیص خود در صورت رضایت می‌تواند برای بخش بدون کیفیت بتن (با توجه به سابقه مصرف بتن آماده یا طرح مخلوط خاص در سایر پروژه‌ها) از نمونه‌برداری و آزمایش مقاومت صرفنظر کند. مسلماً ناظر باید شواهد و قرائنی را دال به رضایت بخش بودن بتن دردست داشته باشد و به هرحال مسئولیت عدم نمونه‌برداری به عهده ناظر خواهد بود     (در ACI برابر 38 متر مکعب).

-         نتیجه هر نوبت نمونه‌برداری میانگین نتیجه دو آزمونه در یک سن (مانند سن 28 روزه) می‌باشد.

-         آزمونه‌های استاندارد استوانه‌هایی به قطر 150 میلی‌متر و ارتفاع 300 میلی‌متر است. در تفسیر آبا در صورتی که نمونه مکعبی تهیه شود، این نمونه می‌تواند به استوانه استاندارد تبدیل شود. نحوه تبدیل در جدول زیر مشاهده می‌شود. هم چنین در آبا مکعب 150 میلی‌متری و 200 میلی‌متری یکسان فرض شده است و در صورت تهیه استوانه به قطر 100 میلی‌متر و ارتفاع 200 میلی‌متر ضریب تبدیل آن به استوانه استاندارد98/0خواهد بود.

 

جدول 1: تبدیل مقاومت مکعبی 150 میلی‌متری به استوانه استاندارد و بالعکس

مقاومت فشاری مکعبی MPa	≥ 25	30	35	40	45	50	55
ضریب تبدیل استوانه به مکعب	25/1	20/1	17/1	14/1	13/1	11/1	1/1
مقاومت فشاری استوانه ای استاندارد MPa	با توجه به ضریب ≥ 20	25	30	35	40	45	50
ضریب تبدیل مکعب به استوانه	8/0	833/0	857/0	875/0	888/0	9/0	91/0

 

-         در برخی آیین نامه ها و مشخصات ممکنست نحوه تبدیل مقاومت مکعبی به استوانه ای متفاوت می‌باشد که در آبا معتبر تلقی نمی‌شود.

-         طبق تفسیر جدید آبا اگر اختلاف مقاومت دو آزمونه بیشتراز 5 درصد میانگین آن دو باشد نتیجه آزمونه سوم قاضی خواهد بود در این صورت نتیجه پرت حذف می‌شود و دو نتیجه دیگر میانگین‌گیری می‌شوند.

-         طبق تفسیر جدید آبا اگر مشخص شود ایرادی در مراحل نمونه‌گیری تا آزمایش وجود دارد، نتیجه آزمونه مربوطه قابل استناد و میانگین گیری نمی‌باشد.

-         اگر خطاهای عده‌ای در تهیه نمونه قالب‌گیری و تراکم، نگهداری و محافظت، مراقبت،  حمل، عمل‌آوری و یا در انجام آزمایش تعیین مقاومت بتن وجود داشته باشد، نتیجه آن نوبت نمونه‌برداری در مرحله پذیرش نادیده گرفته می‌شود و از لیست نتایج حذف می‌گردد. در  غیر اینصورت از نتیجه هیچیک از آزمونه ها نمی‌توان  صرف نظر کرد.

-         عدم یکنواختی بتن تازه، عدم تراکم صحیح و کامل، نگهداری بتن در محیطی با دمای کمتر یا بیشتر از محدوده استاندارد به ویژه در روز اول، فراهم ننمودن پوشش مانع تبخیر آب، قراردادن نمونه درزیر آفتاب یا در برابر باد، وجود شوک‌های حرارتی و رطوبتی، اعمال ضربه در خروج از نمونه از قالب و در حمل و نقل به ویژه در روز اول، عمل‌آوری غیر استاندارد از نظر رطوبتی و دما، انجام آزمایش فشاری برروی آزمونه‌های ناصاف و غیرگونیا یا لب پریده و بدون بکارگیری پوشش مناسب در سطح نمونه استوانه ای ، طبق تفسیر جدید آبا دلیلی قابل قبول برای صرف نظر نمودن از نتایج نمونه‌برداری خواهد بود. بدیهی است در غیراین صورت از نتیجه نمونه‌ها       نمی توان صرف نظر کرد.

 

 

·     ضوابط پذیرش بتن نمونه‌های آزمایشی (عمل‌آمده در آزمایشگاه)      

-         نتایج نمونه ها باید طبق تاریخ و ساعت اخذ آن ها فهرست گردد.

-         وقتی بتن منطبق بر رده و قابل قبول تلقی می‌شود که هر دو شرایط زیر برقرار باشد.

 طبق ACI  (برای هر سه نمونه متوالی) :

                                    و       

در غیراین صورت بتن کم مقاومت تلقی می‌شود و مشمول بررسی بتن کم مقاومت خواهد بود که شکل و محتوای آن با آبا تقریباً یکسان است.

-         در آبا وقتی بتن منطبق بر رده و قابل قبول تلقی می‌شود که یکی از دو شرایط زیر برآورد شود;

الف - نتیجه مقاومت هیچ یک از سه نمونه‌ متوالی کمتر از مقاومت مشخصه نباشد
 (مقاومت همه آن ها مساوی یا بیشتراز مقاومت مشخصه باشد).

ب ـ شرایط دو گانه زیر برآورده شود:

                                                                       

                                                                       

-         بتن غیر قابل قبول خواهد بود اگر یکی از دو شرایط زیر برقرار باشد:

                    و       

 

-         اگر بتن منطبق بررده نباشد اما طبق شرایط فوق نیز غیر قابل قبول تلقی نگردد می‌توان به تشخیص طراح، بدون بررسی بیشتر، آن را از نظر سازه‌ای قابل قبول تلقی نمود. مسلماً طراح به درجه اهمیت مقاومت فشاری بتن در منطقه مورد نظر و نحوه اعمال ضرایب ایمنی در تحلیل و طراحی توجه خواهد کرد. به هرحال طراح می‌تواند بتن را از نظر سازه‌ای بدون بررسی بیشتر قبول ننماید. در این صورت باید بررسی بتن با مقاومت کم در دستور کار قرار گیرد.

-         در صورتی که بتن از نظر انطباق با رده قبول نشود ولی از نظر تأمین مقاومت سازه‌ای پذیرفته گردد کارفرما و مسئول نظارت می‌توانند طبق دستورالعمل موجود، پیمانکار را جریمه کنند زیرا پیمانکار ضوابط موجود در مشخصات را رعایت نکرده است.

 

·     کنترل بتن از نظر یکنواختی اختلاط (به ویژه برای بتن آماده)

جهت بررسی ناهمگنی یا یکنواختی یک بتن مخلوط شده بدلیل نقص دستگاه مخلوط کن یا مدت و نحوه اختلاط و پس از حمل و یا حتی بتن‌های تخلیه شده در قالب بایستی موارد ذیل را در نظر گرفت.

-         در گام اول بررسی چشمی انجام می‌شود و اگر یکنواختی دیده شود معمولاً آزمایش انجام نمی‌شود.

-         در صورت وجود شک، لازم است پس از تخلیه 15 درصد بتن از مخلوط کن یا تراک میکسر یک نمونه تهیه گردد و پس از تخلیه 85 درصد از بتن با فاصله کمتر از 15 دقیقه نمونه دیگری تهیه شود. انجام آزمایش های اسلامپ، وزن مخصوص، دانه‌بندی سنگدانه‌ها، درصد حباب هوا  و مقاومت فشاری بالا برای تعیین یکنواختی بتن ضروری است.

-         نتایج‌ آزمایش های انجام شده برروی دو نمونه (هر نمونه باید حداقل سه آزمونه استوانه ای در سن مورد نظر داشته باشد) نباید اختلافی بیش از حد مجاز جدول زیر داشته باشد.

 

 

جدول 2

آزمایش	حداکثر اختلاف مجاز دونمونه
وزن مخصوص بتن تازه کاملاً متراکم	16  kg/m3
درصد هوای بتن	1 درصد
اسلامپ برای اسلامپ 100 میلی متر و کمتر	25 میلی‌متر
اسلامپ برای اسلامپ بیشتر از 100 میلی‌متر	38 میلی‌متر
درصد مانده روی الک شماره 4	6 درصد
مقاومت فشاری 7 روزه	5/7  درصد

 

 

·     کنترل عمل‌آوری بتن

جهت بررسی و قضاوت در مورد نحوه و مدت عمل‌آوری رطوبتی (مراقبت)، عمل‌آوری حرارتی (پروراندن) و عمل‌آوری حفاظتی (محافظت)‌ در صورت بروز شک در صحت نحوه عمل‌آوری و کفایت مدت آن بایستی موارد ذیل را در نظر گرفت.

-         نمونه‌ای متشکل از چند آزمونه باید تهیه شود و در شرایط کارگاهی از نظر عمل‌آوری و دقیقاً شبیه قطعات اصلی سازه، نگهداری گردد. در همان زمان باید نمونه‌ای نیز از همان بتن تهیه و در شرایط عمل‌آوری آزمایشگاهی نگهداری شود.

-         پس از گذشت 28 روز (سن مقاومت مشخصه)، نتیجه میانگین هر کدام از دو نوع نمونه که در شرایط متفاوتی عمل‌آوری شده‌اند، بدست می‌‌آید.

-         در صورتی عمل‌آوری قابل قبول تلقی می‌شود که یکی از دو شرایط زیر برقرار باشد:

 

          و                  

 

-  مقاومت فشاری عمل‌آوری شده در شرایط کارگاهی،  مقاومت فشاری نمونه‌های عمل آمده در آزمایشگاه و  مقاومت مشخصه فشار بتن هستند.

-         در صورتی که هیچ یک از این شرایط برآورده نشود روش عمل‌آوری (نحوه و مدت) قابل قبول نیست و باید اقداماتی برای بهبود انجام گیرد. لازم به ذکر است که 15 درصد کاهش مقاومت در کارگاه پذیرفته شده است.

 

·     کنترل مقاومت بتن در زمآن های مورد نظر در شرایط عمل‌آوری واقعی کارگاهی (نمونه‌آگاهی)

جهت بررسی و آگاهی یافتن از کیفیت بتن در موعدهای خاص برای باز کردن قالب زیرین یا برداشتن پایه اطمینان، حمل و نقل قطعات پیش ساخته، مقاومت موجود در طی عمل‌آوری در زمان های مختلف به ویژه برای قطعات پیش ساخته و غیره بایستی موارد ذیل را در نظر گرفت.

-         نمونه‌ای از بتن (شامل حداقل 2 آزمایش برای یک سن) تهیه ‌شود و در شرایط عمل‌آوری واقعی کارگاهی نگهداری می‌گردد و در سن مورد نظر مقاومت آن تعیین ‌شود. در این حالت نیاز به مقایسه با مقاومت نمونه‌های عمل‌ آمده در آزمایشگاه وجود ندارد. 

-         در صورتی که مقاومت موجود به میزان مورد نظر و دلخواه رسیده باشد می‌توان قالب‌برداری را به انجام رسانید یا قطعات پیش ساخته را جابجا کرد و یا نوع و مدت عمل‌آوری تسریع شده را مشخص کرد.

 

انواع ترک در فونداسیون و ستون بتین

عبارت ترک بتن ، چرا بتن ترک می خورد ، دلایل ترک خوردگی بتن ، علل ترک خوردن بتن ، ترک بتن فونداسیون در سایت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران –شما می توانید جهت دسترسی به مطالب ، استانداردها و محصولات مورد نظر خود از طریق پنجره جستجو در سمت راست صفحه اقدام نماید.

 

ترک ها در بتن به علل مختلفی روی می دهند . برخی از این ترک ها به مشکلات و شرایط اجرایی سازه ی بتنی در حین ساخت بر می گردند و برخی از ترک ها به شرایط و مشکلات سازه های بتنی در حین بهره برداری ، در این متن به انواع علل و شرایط ایجاد ترک در بتن پرداخته است. شما می توانید برای مشاوره زمینه انواع ترک ها ، علل ایجاد و راه های ترمیم و بازسازی ترک های بتن و سازه های بتنی بخش فنی و مهندسی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ( 44618462-44618379 ) تماس حاصل فرمایید.

 

 

 

 

  انواع ترک‌‌های غیر سازه‌‌ای

ترکها و الگوی آنها  می‌تواند مشخصات متفاوت آنها را بسته به مکانیزم شکل‌گیری ارائه دهد. انواع مختلف ترکها در زمانهای مختلفی از عمر بتن ظاهر می‌شوند و شکل و الگوی این ترکها و به خصوص زمان اولین پیدایش در تشخیص علت بروز آنها بسیار اهمیت دارد. اطلاعات نسبتاً جامعی در ACI224.1R  در زمینه حالتهای عمومی ترکها و راهکارهایی برای جلوگیری از آنها ارائه شده است. این اطلاعات در جدول (4-1 )   فهرست بندی شده اند. سریعترین ترکها از لحاظ زمان پیدایش عبارت از ترکهای ناشی از جمع‌‌شدگی پلاستیک و نیز ترکهای ناشی از نشست خمیری بتن است که معمولاً بعد از چند ساعت از زمان ریختن و جا دادن بتن، ظاهر می‌شوند.

 

جدول 4-1-  انواع ترک خوردگیهای غیر سازه‌ای بتن و زمان بروز آنها

نوع ترک	زمان پیدایش
-          حرکت و تکان‌خوردن میلگردها -          ترک خوردگی ناشی از نشست خمیری بتن -          ترک خوردگی ناشی از جمع  شدگی پلاستیک -          ترکهای ناشی از انقباض حرارتی در کوتاه مدت -          ترکهای ناشی از جمع شدگی در اثر خشک شدن در دراز مدت	-          ساعات اولیه -          بین  10 دقیقه تا 3 ساعت بعد از ریختن -          بین  30 دقیقه تا 6 ساعت بعد از جای دادن بتن -          1 روز تا 2 یا 3 هفته بعد از بتن ریزی -          بین چند هفته تا چند ماه بعد از بتن ریزی

 

¨                      ترکهای ناشی از جمع‌شدگی پلاستیک

 در هنگام ریختن بتن، به علت اینکه هنوز خاصیت خمیری دارد، آب در آن به راحتی حرکت می‌کند. لذا مواد سنگین تمایل به ته‌نشینی دارند و لذا آب بیشتری نسبت به حالت یکنواخت بر روی مخلوط باقی می‌ماند. در دمای هوای بالا و بخصوص هنگام وزش باد، تبخیر شدیدی از سطح بتن صورت می‌گیرد. بر اثر این تبخیر لایه سطحی خشک شده و حجم آن کمتر می‌شود. این تغییر حجم در لایه سطحی باعث ایجاد تنش‌های کششی و گسترش آن در لایه سطحی شده و در حالتی که بتن هنوز حالت خمیری و مقاومت خیلی کمی دارد، باعث ترک‌خوردگی می‌گردد. درصورتی که سرعت تبخیر بیش از 1 کیلوگرم بر مترمربع در ساعت باشد، احتمال ترک‌خوردگی کاملاً وجود دارد.

 این نوع ترکها بین 1 تا 2 میلیمتر عرض و 300  تا  500 میلیمتر طول و 2  تا 50 میلیمتر عمق دارند.  معمولاً الگوی شکل گیری آنها تصادفی است ولی گاهی ممکن است جهت آنها در جهتی که بتن پرداخت شده است، تغییر کند.

تشکیل این نوع ترکها در بتن، درحالی که هنوز خاصیت خمیری دارد، از میان خمیر خواهد بود. این نوع ترکها هم در سازه‌های بتنی مسلح و هم در سازه‌های بتنی غیر مسلح ایجاد می‌گردد.

¨                     ترکهای ناشی از نشست خمیری بتن

نوع دیگری از ترک خوردگی وجود دارد که ناشی از حرکت ذرات سنگدانه به سمت پایین و بالا آمدن ذرات سیمان به بالا و جایگزین شدن آن با سنگدانه‌ها در سطح است. حرکت رو به بالای آب می‌تواند باعث ترک‌خوردگی ناشی از نشست خمیری بتن شود. ته نشینی  و حرکت مواد با وزن مخصوص بیشتر به سمت پایین با قید شبکه میلگردها و یا قالبها ممانعت می‌گردد. بتن خمیری می‌تواند با تشکیل قوسهایی روی هر میلگرد سطح را با کشش همراه کند. ترکهایی می‌تواند در ارتباط با فضاهای خالی و حفره‌های زیر میلگرد نیز تشکیل شود. هنگامی که میلگردها با فاصله کمی نسبت بهم قرار می‌گیرند، کل بتن روی آنها به صورت قوس در‌آمده و بتن زیر نشست می‌کند. این حالت می‌تواند سبب ایجاد جدایی و گسستگی زیر میلگردها گردد.

الگوی این ترک‌خوردگی معمولاً بستگی به  مانعی که در برابر حرکت رو به پایین و ته نشست مواد ایجاد می‌شود، دارد. معمولترین قید و مانع توسط لایه‌های فوقانی شبکه میلگردها در دالها ایجاد می‌شود. ترکهای ایجاد شده و گسترش یافته در سطوح فوقانی ظاهر شده و معمولاً در امتداد میلگردها ادامه می‌یابند و گاه تشکیل خطوط موازی با هم در راستای میلگردها می‌دهند. البته گاهی ترکهای کوچکی نیز در جهت مخالف بوجود می‌آید. ترکهای ناشی از نشست خمیری معمولاً از سطح بتن تا میلگردها ادامه دارند و معمولاً حدود 1 میلیمتر عرض دارند و گاهی می‌توانند عریض‌تر هم باشند. 

برای جلوگیری از این ترک‌خوردگی، استفاده از دوده‌سیلیسی برای چسبندگی بیشتر مخلوط و نیز طرح مناسب دانه‌بندی، اختلاط و تراکم مجدد بتن، بعد از جایگذاری آن و قبل از گیرش نهایی بتن متداول است.           

¨                      ترک ‌خوردگی ناشی از انقباض حرارتی

عمل هیدراتاسیون بین آب و سیمان یک واکنش گرما‌زا می‌باشد، بدین معنی که تولید حرارت می‌کند. میزان حرارت تولید شده خصوصاً بستگی به نوع سیمان دارد. همچنین میزان حرارت بستگی به شرایط محیطی و نیز شکل هندسی اعضا و ابعاد آن، حتی نوع قالبها دارد. دمای بالای محیط، سرعت واکنش را افزایش می‌دهد. دالها که دارای سطح تماس زیادی با محیط هستند تبادل گرمایی بیشتری نسبت به عضوهای کوچکتر دارند. اجزایی که دارای ابعاد بزرگتری هستند گرمای بیشتری نسبت به مقاطع کوچکتر در آنها حبس می‌گردد، در حالی که مقاطع کوچکتر برای از دست دادن گرما آمادگی بیشتری دارند.

همچنین قالبهای چوبی در هنگام تبادل گرمایی با محیط، خاصیت عایق‌بندی حرارتی بیشتری نسبت به قالبهای فولادی دارند، لذا میزان بیشینه دما در قالبهای چوبی بالاتر می‌باشد.

به هر حال، وقتی که بتن  بر اثر هیدراتاسیون گرم می‌شود، شروع به انبساط می‌کند. اگر هرگونه مقاومتی در برابر این انبساط صورت گیرد (برای مثال، از طرف قسمتهای ریخته شده قبلی) تنش‌های فشاری تولید می‌شود. بعد از رسیدن به دمای بیشینه، بتن شروع به سرد شدن می‌کند و حجمش کاهش می‌یابد. مقاومت در برابر این جمع‌شدگی باعث ایجاد تنش‌های کششی می‌شود. در این مرحله که معمولاً چند روز بعد از ریختن بتن آغاز می‌شود، بتن مقاومت کمی داشته و هنوز آمادگی تحمل این تنشهای کششی را ندارد و لذا احتمال ترک‌خوردن در اثر جمع‌شدگی وجود دارد.

از انواع ترکهای حرارتی میتوان به ترکهایی اشاره کرد که در دیوارها و روی پی‌های نواری که از زمان ریختن آنها چند روز می‌گذرد، به وجود می‌آید. در این حالت، ترکهای عمودی از پایه دیوارها در وسط دیوار شروع می‌شود و از مقطع آن می‌گذرند و در کناره دیوار دارای یک زاویه  45  درجه می‌شوند. عرض شکاف و عمق آن بستگی به میزان میلگردها دارد و معمولاً در روشهای طراحی کنترل حداقل میلگرد به منظور کنترل این ترکها صورت می‌گیرد.

¨                     ترکهای ناشی از جمع‌شدگی بر اثر خشک شدن در دراز مدت  

معمولاً مقدار آب موجود در مخلوط بتن، بیشتر از آنچه که برای عمل هیدراتاسیون لازم است، می‌باشد. اگر بتن در شرایطی قرار گیرد که رطوبت نسبی محیط کم باشد، رطوبت بتن از طریق سطح کاهش می‌یابد.

از دست رفتن رطوبت موجب کاهش حجم شده که به انقباض ناشی از خشک شدن تعبیر می‌گردد. اگر عمل انقباض و جمع شدن با قید خارجی یا داخلی روبرو شود، تنشهای کششی ایجاد شده، باعث ترک خوردن بتن خواهد شد. اجزای نازک و دارای سطوح بزرگ، مانند دال‌ها مستعد این نوع ترک‌خوردگی هستند. زمان پیدایش این ترک‌خوردگی بستگی به میزان خشک‌شدن که آن را هم شرایط محیط تعیین می‌کند، دارد. ولی معمولاً چندین ماه پس از ریختن بتن به وقوع می‌پیوندد و این  ترک خوردگی در سطح بتن ظاهر می‌شود، زیرا خشک شدن از لایه سطحی صورت می‌گیرد.

خشک شدن لایه سطحی و کاهش حجم آن و مقاومت در برابر تغییر حجم توسط لایه‌های زیرین باعث ترک خوردن در لایه سطحی در دالها با سطوح بزرگ می‌شود. معمولاً در گوشه دالها اولین ترک ها ظاهر می‌شود، زیرا از 3 طرف خشک شدن صورت میِ‌گیرد. الگوی مشخصی از ترکهای ناشی از جمع‌شدگی بر اثر خشک شدن وجود ندارد. عرض این ترکها نیز بستگی به میزان خشک شدن بتن، هندسه عضو و نیز فاصله بین قیدهای  خارجی دارد. برای مثال، در دالهایی که بر روی زمین قرار می‌گیرند و یک بعد آن از بعد دیگر بزرگتر است، ترکها در قسمت میانی و به موازات بعد کوچکتر شکل می‌گیرند و ترکهایی نیز به طور مورب در گوشه‌ها ایجاد می‌شود. همچنین در دالهای یک طرفه یا دو طرفه نیز این وضعیت ایجاد می‌شود. ترکهایی در گوشه‌ قسمت‌های خالی دال که مثلاً برای پله‌ها در نظر گرفته شده  نیز به وجود می‌آیند.

 

انواع ترک در ساختمانی

ترک های ستون های بتنی را می توان به دو نوع ترک های سازه ای و ترک های غیر سازه ای تقسیم بندی نمود. برخی از ترک ها در حسین اجرا بر اثر زود بازکردن قالب ، کیورینگ نامناسب ، جابجایی قالب و ... ایجاد می شوند و برخی از ترک در زمان بهره برداری و به علت مشکلات طرح و بهره برداری ایجاد می شوند. مانند ترک های ناشی از خوردگی و ترک های ناشی از ضعف ستون در برابر بارهای وارده یا ترک های ستون به علت ضربه یا زلزله اشاره کرد.

 

 

ترک ها در بتن به علل مختلفی روی می دهند . برخی از این ترک ها به مشکلات و شرایط اجرایی سازه ی بتنی در حین ساخت بر می گردند و برخی از ترک ها به شرایط و مشکلات سازه های بتنی در حین بهره برداری ، در این متن به انواع علل و شرایط ایجاد ترک در بتن پرداخته است. شما می توانید برای مشاوره زمینه انواع ترک ها ، علل ایجاد و راه های ترمیم و بازسازی ترک های بتن و سازه های بتنی بخش فنی و مهندسی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ( 44618462-44618379 ) تماس حاصل فرمایید.

 

 

عبارت ترک در ستون بتنی ، ترمیم ترک ستون بتنی ، روش ترمیم ستون بتنی ، چرا ستون بتنی ترک می خورد در سایت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران –شما می توانید جهت دسترسی به مطالب ، استانداردها و محصولات مورد نظر خود از طریق پنجره جستجو در سمت راست صفحه اقدام نماید.

 

 

معمولا" خوردگی آرماتور در بتن و تهاجم سولفات ، از مهمترین عوامل آسیب دیدگی سازه های بتنی محسوب می شوند . بخصوص در نواحی خلیج فارس به دلیل وجود عناصر مخرب مانند کلریدها و سولفات ها ، این نوع آسیب دیدگی ها بیشتر مشاهده می شود . همچنین شرایط اقلیمی مانندگرما و رطوبت زیاد باعث افزایش خرابی سازه ها می گردد ، زیرا دما سبب تشدید واکنش های شیمیایی می شود و رطوبت برای انجام واکنش های تخریب ضروری است .

 

 

مکانیزم خوردگی آرماتور

    معمولا" بتن شرایط مناسبی برای حفاظت آرماتور ایجاد می کند . انفعالی شدن فولاد در بتن به دلیل قلیائیت زیاد بتن است که حدود PH آن 13 تا 14 است . لایه محافظ یک قشر میکروسکوپی است که بر سطح فولاد ایجاد می گردد . این لایه محافظ که فقط در PH زیاد پایدار می باشد از نوع اکمسید  است . قلیائی بودن بتن به دلیل وجود هیدروکسید کلسیم است که در اثر هیدراتاسیون سیمان تولید می گردد .

    دومین عاملی که از فولاد در بتن محافظت می کند ، پوشش بتن بر روی آرماتور است که یک مانع فیزیکی ایجاد می کند . این مانع از نفوذ عناصر مخرب تولید کلریدها و دی اکسید کربن جلوگیری بعمل می آورد . اثر پوشش بتن بعنوان یک مانع ، تابع ضخامت ، پوشش و کیفیت بتن است .

    خوردگی فولاد در بتن یک فرآیند الکتروشیمیایی است . در این فرآیند ، یون ها و الکترون ها بین دو قسمت مختلف سطح فولاد که در پتانسیل الکترو شیمیایی اختلاف دارند ، حرکت         می کنند. این دو بخش آند و کاتد را تشکیل می دهند ، بنابراین واکنش های الکتروشیمیایی در فرآیند خوردگی را می توان به دو بخش آندی و کاتدی تقسیم نمود . در آند اکسید شدن                الکترو شیمیایی صورت می پذیرد و در کاتد احیاء الکتروشیمیایی رخ می دهد .

    فلز ( Fe ) در محل آند به یون های فروز (²⁺ Fe  ) تجزیه می شود و الکترون ها ( ) آزاد می گردند . برای آنکه بین بارهای الکتریکی تعادل برقرار گردد ، الکترون ها در محل کاتد مصرف شده و با ترکیب شدن با اکسیژن ( O₂ ) و آب ( H₂O ) تشکیل یةون های هیدروکسیل ( OH ) را می دهند .

ترکیب ²⁺ Fe  و یون های هیدروکسیل تشکیل هیدروکسید فروز ₂ ( OH ) Fe می شود که یک نوع زنگ به رنگ سفید است . این محصول اکسیده می شود و به صورت هیدروکسید فریک به رنگ قرمز مایل به قهوه ای است ، همان رنگی که معمولا" در هنگام خوردگی مشاهده می شود .

     قدرت انبساط و تخریب محصولات خوردگی بستگی بسته به نوع محصول است . برای مثال قدرت تخریبی ₃ ( OH ) Fe بیشتر از ₂ ( OH ) Fe است .

     مهمترین عواملی که سبب تخریب لایه محافظ میلگرد می گردد ، کربناته شدن بتن و نفوذ      یون های کلرید است .

     هوای معمولی دارای 3 % درصد گاز دی اکسید کربن ( CO₂ ) است . در صورت نفوذ CO₂ به داخل بتن ، هیدروکسید موجود در بتن و  CO₂ واکنش شیمیایی انجام می دهند که منجر به تشکیل کربنات کلسیم می گردد . کربنات کلسیم باعث کاهش PH بتن می گردد و لایه انفعالی و محافظ فولاد تخریب می شود .

     CO₂ فقط از بتن کربناته شده می تواند عبور کند ، بنابراین تمام هیدروکسید ها باید تبدیل به کربنات شوند ، پس از آن CO₂ به حرکت خود ادامه می دهد و به منطقه بتن غیر کربناته        می رسد .

     در حالی که روند کربناسیون ادامه می یابد ، تمام هیدروکسید کلسیم ترکیب شده و در نتیجه H ـ S ـ C در حضور هیدروکسید کلسیم آزاد می گردد تا به مصرف برسد . بنابراین در نهایت فقط سیلیس هیدراته شده در بتن باقی می ماند . زیرا H ـ S ـ C در حضور هیدروکسید کلسیم ثبات دارد و در غیاب آن پایدار نبوده و تجزیه می شود . به دلیل کربناسیون بقیه محصولات هیدراتاسیون نیز تجزیه می شوند و بنابراین فقط یک شبکه سیلیس ، آلومین و اکسید آهن همراه با کربنات کلسیم تشکیل می شود . این شبکه دارای استحکام و مقاومت زیاد است و نفوذ پذیری آن نسبت به بتن اولیه کمتر می باشد . به هر حال کربناسیون از نقطه نظر خوردگی زیان آور است و سبب خوردگی آرماتور از نوع یکنواخت می گردد .

    یون های کلرید نیز مهمترین عوامل خوردگی آرماتور می باشند . یون های کلرید از طریق مصالح آلوده مانند سنگدانه به داخل بتن راه می یابند و یا از طریق نفوذ از محیط به داخل بتن وارد       می شوند .

    در نقاطی از سطح فولاد که کلرید حمله می کند ، خوردگی از نوع حفره ای ایجاد می شود که این نقاط در نقش آند می باشند و بقیه سطح فولاد به عنوان کاتد عمل می کنند .

    تمام کلریدها در بتن بصورت آزاد در منافذ وجود ندارند ، بلکه بخشی از یون ها با محصولات هیدروتاسیون سیمان پیوند فیزیکی و شیمیایی برقرار می کنند . مهمترین محصولی که قابلیت پیوند را با یون های کلرید دار  دارد، C₃A است . در اثر ترکییب  C₃A و یون های کلرید ، محصول نمک فریدل تشکیل می گردد که از نظر خوردگی بدون خطر است . همچنین بخشی ازیون های کلرید جذب فیزیکی محصولات هیدراتاسیون می شوند که مانند نمک فریدل برای خوردگی خطر ندارند . اما کلرید های آزاد سبب تخریب لایه محافظ و خوردگی آرماتور می شوند .

تهاجم سولفات ها

   آسیب دیدگی بتن در معرض سولفاتها ممکن است همراه با واکنش های زیر باشد :

      1 – تبدیل هیدروکسید کلسیم به سولفات کلسیم که همراه با انبساط و تخریب بتن است .

      2 – تبدیل آلومینات ها به اترنیگایت که سبب انبساط تخریب بتن می شود .

      3 – تجزیه H ـ S ـ C که سبب نرم شدن بتن و کاهش مقاومت آن می شود .

   اگر سوافات کلسیم به بتن حمله کند فقط واکنش 2 رخ می دهد . اما چنانچه سولفات سدیم به بتن حمله کند واکنش های 1 و 2 انجام می شود . اگر سولفات منیزیم به بتن حمله کند ،     واکنش های 1 و 2 و 3 همراه با یکدیگر رخ می دهد . وقتی که سولفات منیزیم به بتن حمله کند ، تمام هیدروکسیدکلسیم موجود در بتن به سولفات کلسیم تبدیل می شود . به دلیل فقدان هیدروکسید کلسیم در بتن ، مقدار PH کاهش می یابد و ژل H ـ S ـ C ناپایدار می گردد . زیرا ژل هیدراته شده فقط در حضور هیدروکسید کلسیم پایدار است و بنابراین قسمتی از آن        تجزیه شده و مقدار بیشتری هیدروکسید کلسیم تولید می گردد تا مقدار PH جبران شده و افزایش یابد . اگر سولفات منیزیم به اندازه کافی موجود باشد ، ساختارH ـ S ـ C بطور کامل تخریب می گردد و بتن نرم و اسفنجی می شود .

    واکنش دیگری نیز بین سولفات منیزیم و بتن انجام می شود که واکنش بین C₃A و سولفات است که منجر به تشکیل اترنیگایت می شود که سبب انبساط و تخریب بتن می گردد .

 

 

 

 

              کنترل کیفیت در ساخت سازه ها برای کاهش آسیب دیدگی

 

 

مواد مصرفی

    شرایط مصالح از نظر نوع ، کیفیت و آلودگی به عناصر زیان آور در ساخت بتن با دوام بسیار مؤثرند . برای مثال بر اساس آئین نامه بتن ایران ، مواد رد شده از الک نمره 200 که شامل رس و شیل است باید به 3 و 5 درصد به ترتیب برای بتن های معمولی و تحت سایش محدود گردد . وجود رس و شیل در افزایش جمع شدگی و کاهش مقاومت مؤثرند . همچنین این مواد در کارآیی بتن اثر گذاشته و سبب افزایش آب مخلوط برای رسیدن به اسلامپ مورد نظر می گردد . در نتیجه نسبت آب به سیمان افزایش یافته و دوام بتن کاهش می یابد .

    دپوهای سنگدانه ها از نظر آلودگی به عناصر مخرب مانند کلریدها و سولفاتها باید مورد آزمایش قرار بگیرند و مقدار این مواد مخرب باید در حد مجاز و صبق آئین نامه بتن ایران باشد .

    مقدار رطوبت سنگدانه ها باید بطور پیوسته مورد آزمایش قرار بگیرد . در اکثر مواقع ، تغییرات در کارآیی و مقاومت در پیمانه های مختلف به دلیل منظور نکردن تغییرات رطوبت سنگدانه ها       رخ می دهد .

     وضعیت آرماتور نیز نقش عمده ای در دوام سازه دارد . اگر بر روی سطح میلگردها قشر بسیار نازک زنگ به صورت یکنواخت مشاهده شود ، استفاده از آنها در سازه بدون اشکال است ، زیرا این زنگ سبب افزایش پیوستگی بتن به آرماتور می شود ، از طرف دیگر ، خمیر سیمان به دلیل قلیایی بودن قادر است که این لایه را به قشر محافظ تبدیل کند . اما در صورتی که قشر زنگ بر روی میلگردها با ضخامت زیاد باشد ، نه تنها از قطر میلگردها کاسته می شود ، بلکه پیوستگی کاهش می یابد . از طرف دیگر بتن قادر نیست که قشر ضخیم زنگ را به لایه محافظ تبدیل کند . بخصوص اگر خوردگی از نوع حفره ای باشد ، تحمل تنش در محل حفره ها کاهش یافته و پایداری سازه بطور جدی در معرض خطر خواهد بود .

     انتخاب نوع سیمان نیز در دوام سازه اثر دارد . سیمان مصرفی باید قادر باشد تا در شرایط مختلف سازگار باشد و مقاومت و دوام مورد نظر را تأمین کند . اگر شرایط محیطی معمولی باشد ، می توان با انتخاب نوع سیمان به خواص مورد نظر دست یافت ، اما در شرایط سخت ، نیاز به     اهرم های دیگر مانند کاهش نسبت آب به سیمان و استفاده از مواد افزومدنی معدنی ( پوزولان ها ) و شیمیایی مناسب است .

    ترکیب C₃A در سیمان نقش مهمی در تهاجم سولفاتها ، ترک خوردگی ناشی از جمع شدگی خمیری و خوردگی آرماتور دارد . اما این ترکیب به تنهایی نمی تواند با تمام عوامل تهدید کننده دوام مقابله کند ، بخصوص آنکه شرایط محیطی بسیار سخت باشد ، به همین دلیل استفاده از یک سیستم دفاعی مانند پوزولان ها غیر قابل اجتناب است .

    اما برای بهبود خواص و دوام بتن نباید بدون در نظر گرفتن نوع ، کیفیت و مقدار مناسب جایگزینی از پوزولان استفاده کرد . اگر ترکیبات و خواص پوزولان مورد نظر مورد بررسی          قرار نگیرد ، نتیجه حاصل ممکن است عکس نتیجه مورد چرخش جام تراک میکسر با سرعت مخلوط کن باید به 100 دور محدود شود و چنانچه تعداد دور انتظار باشد .

 

ملاحظات اجرایی در هوای گرم و مرطوب

    انتقال بتن آماده توسط تراک میکسر در هوای گرم مشکلات خاصی را بهمراه دارد . بر اساس ASTM C 94 ، در دمای معمولی ( C ⁰20 ) ، حداکثر تعداد چرخش جام تراک میکسر با سرعت مخلوط کن باید به 100 دور محدود شود و چنانچه تعداد دور بیشتر لازم باشد ، باید سرعت را به سرعت بهم زن کاهش داد . سرعت مخلوط کردن و بهم زدن متفاوت است . سرعت سرعت بهم زن معمولا" 2 تا 6 دور در دقیقه و سرعت مخلوط کن بین 6 تا 18 دور در دقیقه است .               طبق ASTM C 94 باید قبل از 5/1 ساعت یا قبل از 300 دور چرخش جام ، بتن جاگذاری کرد.

    در ASTM 305 توصیه شد ، که در هوای گرم تعداد چرخش جام و مدت چرخش محدود گردد ، در غیر این صورت افت اسلامپ افزایش قابل توجهی می یابد . در صورت افت شدید   اسلامپ ، افزودن آب به مخلوط اجتناب ناپذیر می گردد و در نتیجه افزایش نسبت آب به سیمان ، دوام بتن کاهش می یابد .

    یکی از مهمترین عوامل آسیب رسان بتن در هوای گرم ، ترک خوردگی در اثر جمع شدگی خمیری است . سطوح بتن تازه در معرض تبخیر و افت آب مخلوط قرار می گیرند . میزان تبخیر تابع شرایط محیطی مانند دما ، سرعت باد و رطوبت نسبی است . معمولا" کاهش آب ناشی از تبخیر با آب حاصل از آب انداختن جایگزین می گردد . اگر سرعت تبخیر بیشتر از سرعت آب انداختن باشد ، در لایه سطحی بتن کاهش حجم ایجاد می شود . لایه زیرین بتن در مقابل کرنش حاصل از کاهش حجم ، مقاومت می کند . قید ایجاد شده از لایه زیرین سبب ایجاد تنش های کششی در لایه سطحی شده و از آنجائی که مقاومت کششی بتن در سنین اولیه کم است ، بتن               ترک می خورد.

    بر اساس ASTM 305 چنانچه سرعت تبخیر بیشتر از 1 کیلوگرم بر متر مربع بر ساعت باشد ، احتمال ترک خوردگی افزایش می یابد . برای کاهش جمع شدگی خمیری موارد زیر توصیه       می شود :

• مرطوب کردن سنگدانه

• نصب موقت باد شکن و سایه بان

• کاهش دمای بتن تازه با سرد کردن سنگدانه ها و آب مخلوط

• محافظت از سطح بتن با پوشش های موقت مانند ورق پلی اتیلن پس از جاگذاری بتن و عملیات پرداخت

• تراکم مجدد بتن

در هنگام استفاده از دوده سیلیسی در بتن باید توجه داشت که چسبندگی این نوع بتن زیاد و در نتیجه عارضه آب انداختن در آن کمتر از بتن معمولی است . بنابراین احتمال ترک خوردگی ناشی از جمع شدگی خمیری بیشتر است ، بویژه اگر سرعت تبخیر آب زیاد باشد . در هنگام استفاده از دوده سیلیسی باید عمل آوری بلافاصله پس از بتن ریزی آغاز گردد .

     اجرای صحیح مراحل مختلف پرداخت ، در افزایش مقاومت سایشی و دوام لایه سطحی بتن نقش قابل توجهی دارد . از نظر دوام ، ماله کشی با ماله باید قبل از مشاهده آب انداختن به اتمام برسد . بطور کلی ، اگر هر مرحله از پرداخت در زمان آب انداختن اجرا شود ، سبب پوسته شدن لایه سطحی بتن شده و مقاومت سایشی و دوام بتن کاهش می یابد . بنابراین ادامه عملیات پرداخت باید پس از تبخیر آب از سطح بتن صورت پذیرد .

    برای آنکه بتن مقاومت و دوام مورد نظر را کسب کند ، عمل آوری باید به نحو مطلوب        صورت پذیرد . روشهای مختلفی برای عمل آوری بتن مورد استفاده قرار می گیرند که می توان آنها را به دو گروه تقسیم کرد . در روش عمل آوری با آب ، رطوبت اضافه به بتن اعمال و از افت رطوبت نیز جلوگیری می شود. برای اعمال آب بر سطح بتن از ایجاد حوضچه یا افشاندن و یا از        پوشش های اشباع مانند چتایی خیس استفاده می شود . در روش عمل آوری عایقی ، از افت بتن جلوگیری می شود . از ورق های پلاستیک و مواد شیمیایی غشایی می توان برای جلوگیری از کاهش رطوبت بتن استفاده کرد . قالبها نیز به صورت عایق عمل می کنند و مانع تبخیر آب بتن می شوند . بر اساس توصیه ASTM 305 ، د هوای گرم و خشک ، قالب های چوبی نمی توانند از تبخیر آب جلوگیری کنند و در صورت استفاده از این نوع قالبها ، باید آنها را با پوشش مناسب و مرطوب محافظت کرد .

    به طور کلی در مواردی که بتن دارای نسبت کم آب به سیمان است و بخصوص از میکروسیلیس استفاده می شود ، روش عمل آوری با آب به عمل آوری عایقی ترجیح داده می شود زیرا در این نوع بتن ها امکان خود جمع شدگی وجود دارد و در نتیجه امکان ترک خوردگی افزایش می یابد . این عارضه بخصوص در هوای گرم بیشتر مشاهده می شو د.

    به طور کلی در شرایط محیطی و اقلیمی گرم و مهاجم ( از نظر مجود عناصر مخرب ) ، برای افزایش دوام سازه های بتن آرمه ، توصیه می شود موارد زیر در هنگام ساخت رعایت گردد :

1.       شستشوی مصالح سنگی برای کاهش مقدار رس و شیل

2.       وجود عناصر مخرب مانند کلریدها و سولفاتها در مصالح در حد مجاز طبق          آئین نامه ها

3.       انتخاب نوع مناسب سیمان و مواد افزودنی معدنی و شیمیایی

4.       استفاده از میلگردهای بدون زنگ یا با زنگ بسیار کم

5.       سرد کردن مصالح مصرفی بتن بخصوص آب مخلوط

6.       کاهش زمان انتقال بتن برای جلوگیری از افت اسلامپ

7.       محافظت و عمل آوری مطلوب

   

 

علل و مرمت عیوب ایجاد شده در هنگام اجرا و ساخت

 

در این قسمت، بر روی نقایص و خرابیهایی که در مراحل ساخت و یا بعد از آن در یک سازه به علت عدم دقت در مراحل کار و عدم پیش‌بینی‌های لازم بروز می‌کند به طور خلاصه‌ اشاره می شود.

اشکالاتی مانند درزهای سرد و ترکهای ناشی از جمع‌شدگی پلاستیک در این منطقه به علت دمای زیاد هوا و بر اثر وزش باد معمولترند. همچنین پوشش کم روی میلگرد و نیز عدم تراکم مطلوب بتن می‌تواند سبب نفوذ سریعتر رطوبت، اکسیژن و نمکها به داخل بتن شده و خوردگی میلگردها را در کوتاه مدت فراهم نماید.

4-7-1-  انواع ترک‌‌های غیر سازه‌‌ای

ترکها و الگوی آنها  می‌تواند مشخصات متفاوت آنها را بسته به مکانیزم شکل‌گیری ارائه دهد. انواع مختلف ترکها در زمانهای مختلفی از عمر بتن ظاهر می‌شوند و شکل و الگوی این ترکها و به خصوص زمان اولین پیدایش در تشخیص علت بروز آنها بسیار اهمیت دارد. اطلاعات نسبتاً جامعی در ACI224.1R  در زمینه حالتهای عمومی ترکها و راهکارهایی برای جلوگیری از آنها ارائه شده است. این اطلاعات در جدول (4-1 )   فهرست بندی شده اند. سریعترین ترکها از لحاظ زمان پیدایش عبارت از ترکهای ناشی از جمع‌‌شدگی پلاستیک و نیز ترکهای ناشی از نشست خمیری بتن است که معمولاً بعد از چند ساعت از زمان ریختن و جا دادن بتن، ظاهر می‌شوند.

 

جدول 4-1-  انواع ترک خوردگیهای غیر سازه‌ای بتن و زمان بروز آنها

نوع ترک	زمان پیدایش
-          حرکت و تکان‌خوردن میلگردها -          ترک خوردگی ناشی از نشست خمیری بتن -          ترک خوردگی ناشی از جمع  شدگی پلاستیک -          ترکهای ناشی از انقباض حرارتی در کوتاه مدت -          ترکهای ناشی از جمع شدگی در اثر خشک شدن در دراز مدت	-          ساعات اولیه -          بین  10 دقیقه تا 3 ساعت بعد از ریختن -          بین  30 دقیقه تا 6 ساعت بعد از جای دادن بتن -          1 روز تا 2 یا 3 هفته بعد از بتن ریزی -          بین چند هفته تا چند ماه بعد از بتن ریزی

 

¨                      ترکهای ناشی از جمع‌شدگی پلاستیک

 در هنگام ریختن بتن، به علت اینکه هنوز خاصیت خمیری دارد، آب در آن به راحتی حرکت می‌کند. لذا مواد سنگین تمایل به ته‌نشینی دارند و لذا آب بیشتری نسبت به حالت یکنواخت بر روی مخلوط باقی می‌ماند. در دمای هوای بالا و بخصوص هنگام وزش باد، تبخیر شدیدی از سطح بتن صورت می‌گیرد. بر اثر این تبخیر لایه سطحی خشک شده و حجم آن کمتر می‌شود. این تغییر حجم در لایه سطحی باعث ایجاد تنش‌های کششی و گسترش آن در لایه سطحی شده و در حالتی که بتن هنوز حالت خمیری و مقاومت خیلی کمی دارد، باعث ترک‌خوردگی می‌گردد. درصورتی که سرعت تبخیر بیش از 1 کیلوگرم بر مترمربع در ساعت باشد، احتمال ترک‌خوردگی کاملاً وجود دارد.

 این نوع ترکها بین 1 تا 2 میلیمتر عرض و 300  تا  500 میلیمتر طول و 2  تا 50 میلیمتر عمق دارند.  معمولاً الگوی شکل گیری آنها تصادفی است ولی گاهی ممکن است جهت آنها در جهتی که بتن پرداخت شده است، تغییر کند.

تشکیل این نوع ترکها در بتن، درحالی که هنوز خاصیت خمیری دارد، از میان خمیر خواهد بود. این نوع ترکها هم در سازه‌های بتنی مسلح و هم در سازه‌های بتنی غیر مسلح ایجاد می‌گردد.

¨                     ترکهای ناشی از نشست خمیری بتن

نوع دیگری از ترک خوردگی وجود دارد که ناشی از حرکت ذرات سنگدانه به سمت پایین و بالا آمدن ذرات سیمان به بالا و جایگزین شدن آن با سنگدانه‌ها در سطح است. حرکت رو به بالای آب می‌تواند باعث ترک‌خوردگی ناشی از نشست خمیری بتن شود. ته نشینی  و حرکت مواد با وزن مخصوص بیشتر به سمت پایین با قید شبکه میلگردها و یا قالبها ممانعت می‌گردد. بتن خمیری می‌تواند با تشکیل قوسهایی روی هر میلگرد سطح را با کشش همراه کند. ترکهایی می‌تواند در ارتباط با فضاهای خالی و حفره‌های زیر میلگرد نیز تشکیل شود. هنگامی که میلگردها با فاصله کمی نسبت بهم قرار می‌گیرند، کل بتن روی آنها به صورت قوس در‌آمده و بتن زیر نشست می‌کند. این حالت می‌تواند سبب ایجاد جدایی و گسستگی زیر میلگردها گردد.

الگوی این ترک‌خوردگی معمولاً بستگی به  مانعی که در برابر حرکت رو به پایین و ته نشست مواد ایجاد می‌شود، دارد. معمولترین قید و مانع توسط لایه‌های فوقانی شبکه میلگردها در دالها ایجاد می‌شود. ترکهای ایجاد شده و گسترش یافته در سطوح فوقانی ظاهر شده و معمولاً در امتداد میلگردها ادامه می‌یابند و گاه تشکیل خطوط موازی با هم در راستای میلگردها می‌دهند. البته گاهی ترکهای کوچکی نیز در جهت مخالف بوجود می‌آید. ترکهای ناشی از نشست خمیری معمولاً از سطح بتن تا میلگردها ادامه دارند و معمولاً حدود 1 میلیمتر عرض دارند و گاهی می‌توانند عریض‌تر هم باشند. 

برای جلوگیری از این ترک‌خوردگی، استفاده از دوده‌سیلیسی برای چسبندگی بیشتر مخلوط و نیز طرح مناسب دانه‌بندی، اختلاط و تراکم مجدد بتن، بعد از جایگذاری آن و قبل از گیرش نهایی بتن متداول است.           

¨                      ترک ‌خوردگی ناشی از انقباض حرارتی

عمل هیدراتاسیون بین آب و سیمان یک واکنش گرما‌زا می‌باشد، بدین معنی که تولید حرارت می‌کند. میزان حرارت تولید شده خصوصاً بستگی به نوع سیمان دارد. همچنین میزان حرارت بستگی به شرایط محیطی و نیز شکل هندسی اعضا و ابعاد آن، حتی نوع قالبها دارد. دمای بالای محیط، سرعت واکنش را افزایش می‌دهد. دالها که دارای سطح تماس زیادی با محیط هستند تبادل گرمایی بیشتری نسبت به عضوهای کوچکتر دارند. اجزایی که دارای ابعاد بزرگتری هستند گرمای بیشتری نسبت به مقاطع کوچکتر در آنها حبس می‌گردد، در حالی که مقاطع کوچکتر برای از دست دادن گرما آمادگی بیشتری دارند.

همچنین قالبهای چوبی در هنگام تبادل گرمایی با محیط، خاصیت عایق‌بندی حرارتی بیشتری نسبت به قالبهای فولادی دارند، لذا میزان بیشینه دما در قالبهای چوبی بالاتر می‌باشد.

به هر حال، وقتی که بتن  بر اثر هیدراتاسیون گرم می‌شود، شروع به انبساط می‌کند. اگر هرگونه مقاومتی در برابر این انبساط صورت گیرد (برای مثال، از طرف قسمتهای ریخته شده قبلی) تنش‌های فشاری تولید می‌شود. بعد از رسیدن به دمای بیشینه، بتن شروع به سرد شدن می‌کند و حجمش کاهش می‌یابد. مقاومت در برابر این جمع‌شدگی باعث ایجاد تنش‌های کششی می‌شود. در این مرحله که معمولاً چند روز بعد از ریختن بتن آغاز می‌شود، بتن مقاومت کمی داشته و هنوز آمادگی تحمل این تنشهای کششی را ندارد و لذا احتمال ترک‌خوردن در اثر جمع‌شدگی وجود دارد.

از انواع ترکهای حرارتی میتوان به ترکهایی اشاره کرد که در دیوارها و روی پی‌های نواری که از زمان ریختن آنها چند روز می‌گذرد، به وجود می‌آید. در این حالت، ترکهای عمودی از پایه دیوارها در وسط دیوار شروع می‌شود و از مقطع آن می‌گذرند و در کناره دیوار دارای یک زاویه  45  درجه می‌شوند. عرض شکاف و عمق آن بستگی به میزان میلگردها دارد و معمولاً در روشهای طراحی کنترل حداقل میلگرد به منظور کنترل این ترکها صورت می‌گیرد.

¨                     ترکهای ناشی از جمع‌شدگی بر اثر خشک شدن در دراز مدت  

معمولاً مقدار آب موجود در مخلوط بتن، بیشتر از آنچه که برای عمل هیدراتاسیون لازم است، می‌باشد. اگر بتن در شرایطی قرار گیرد که رطوبت نسبی محیط کم باشد، رطوبت بتن از طریق سطح کاهش می‌یابد.

از دست رفتن رطوبت موجب کاهش حجم شده که به انقباض ناشی از خشک شدن تعبیر می‌گردد. اگر عمل انقباض و جمع شدن با قید خارجی یا داخلی روبرو شود، تنشهای کششی ایجاد شده، باعث ترک خوردن بتن خواهد شد. اجزای نازک و دارای سطوح بزرگ، مانند دال‌ها مستعد این نوع ترک‌خوردگی هستند. زمان پیدایش این ترک‌خوردگی بستگی به میزان خشک‌شدن که آن را هم شرایط محیط تعیین می‌کند، دارد. ولی معمولاً چندین ماه پس از ریختن بتن به وقوع می‌پیوندد و این  ترک خوردگی در سطح بتن ظاهر می‌شود، زیرا خشک شدن از لایه سطحی صورت می‌گیرد.

خشک شدن لایه سطحی و کاهش حجم آن و مقاومت در برابر تغییر حجم توسط لایه‌های زیرین باعث ترک خوردن در لایه سطحی در دالها با سطوح بزرگ می‌شود. معمولاً در گوشه دالها اولین ترک ها ظاهر می‌شود، زیرا از 3 طرف خشک شدن صورت میِ‌گیرد. الگوی مشخصی از ترکهای ناشی از جمع‌شدگی بر اثر خشک شدن وجود ندارد. عرض این ترکها نیز بستگی به میزان خشک شدن بتن، هندسه عضو و نیز فاصله بین قیدهای  خارجی دارد. برای مثال، در دالهایی که بر روی زمین قرار می‌گیرند و یک بعد آن از بعد دیگر بزرگتر است، ترکها در قسمت میانی و به موازات بعد کوچکتر شکل می‌گیرند و ترکهایی نیز به طور مورب در گوشه‌ها ایجاد می‌شود. همچنین در دالهای یک طرفه یا دو طرفه نیز این وضعیت ایجاد می‌شود. ترکهایی در گوشه‌ قسمت‌های خالی دال که مثلاً برای پله‌ها در نظر گرفته شده  نیز به وجود می‌آیند.

 

4-7-2- معایب در سطوح بر اثر اجرا

 به طور کلی، سطوح بتنی نمایان می‌تواند ترک‌خوردگی‌ها و عیب‌های ناشی از مشکلات اجرایی را نشان دهند. گاهی ممکن است بعضی از این مشکلات بسیار به نظر رسد، اما در روند کلی و مسائل مربوط به دوام اثر چندانی نداشته باشند. گاهی نیز این ترک ها و عیبها در عین اینکه محدود هستند و به سختی به چشم می‌آیند قابلیت زیادی برای تخریب سازه در برابر مسائل مربوط به دوام دارا هستند.

در جدول ( 4-2) تعدادی از این عیوب و علل  احتمالی آنها ذکر شده است.

 

جدول 4-2-  عیوب ظاهری بتن و دلایل آن

ردیف	نام نقص	تشریح نقص	دلائل نقص
			طراحی قطعه یا عضو	قالب	شرایط اجرایی	خواص بتن تازه	جایدهی بتن	تراکم بتن
1	لانه زنبوری یا کرمو شدن (Hony comb)	وجود سطح کرمو و عاری از ریزدانه و نمایان شدن ذرات درشت شن به خاطر جدایی مواد	شلوغی و جزئیات  بد میلگردها، نازکی قطعه، شکل ناجور و پیچیده،  وجود وصله پوششی در میلگرد	نشت در محل درز، خارج شدن  شدید شیره بتن	دمای زیاد، نزدیکی میلگرد به قالب یا پوشش کم روی میلگرد، مشکلات دسترسی برای ویبره کردن،گیرش سریع،شلوغی به خاطر وصله پوششی میلگردها	ریزدانه ناکافی و کم، کارآیی پایین و کم یا زیاد، سفت شدن زود هنگام، اختلاط بیش از حد، بزرگی زیاد سنگدانه برای قطعه مورد نظر	ارتفاع زیاد سقوط یا شره کردن بتن، حرکت افقی بیش از حد بتن در قالب، ارتفاع زیاد لیفت، حذف شوت سقوطی یا طول ناکافی آن، کوچکی زیاد لوله ترمی، جدایی مواد، برخورد زیاد بتن به قالب، برخورد بتن به میلگردها	کوچکی قطر ویبراتور، فرکانس کم ویبراتور، زمان کم فرو بردن ویبراتور، فاصله زیاد بین نقاط فرو بردن ویبراتور، نفوذ ناکافی، تعداد کم ویبراتور
2	مک‌های سطحی (Air surface voids)	سوراخهای ریز جدا از هم و غیر‌منظم تا قطر 25 میلیمتر (آبله رو بودن)		نفوذناپذیری رویه قالب، ضعف در روغنکاری قالب، انعطاف‌پذیری زیاد قالب، استفاده از ماده نامناسب بعنوان ماده رهاساز (روغن قالب نامناسب)	زیادی ماده رهاساز (زیادی روغن قالب)، دمای زیاد بتن	مدول ریزی کم یا زیاد ماسه، کارآیی کم، مواد سیمانی زیاد،،  ماسه زیاد، زیاد بودن مقدار هوای بتن، کم سیمانی یا عیار کم، خرد شدن دانه‌ها و بهم خوردن دانه‌بندی	سرعت خیلی کم جایدهی، سرعت کم پمپاژ بتن، کوچکی جام حمل بتن	دامنه نوسان خیلی زیاد، لرزش ناکافی خارجی، فرو نرفتن سر ویبراتور به طور کامل
3	اثر قالب (قالب زدگی) (Form streaking)	نواحی شن یا ماسه فاقد سیمان، معمولاً همراه با رنگ تیره در مجاورت سطح		نشت از درزها  ناشی از باز بودن درزها	حرکت افقی بتن داخل قالب	زیادی اسلامپ یا آب بتن	فاصله نامناسب بتن،جایدهی بتن و تراکم آن	دامنة نوسان و فرکانس زیاد ویبراتور برای قالب‌
4	سنگدانه نمایی (پشت پیدایی سنگدانه) (Aggregate Trans parency)	سطوح تیره یا روشن هم شکل و هم اندازه سنگدانه‌های درشت، ظاهر لکه‌دار		انعطاف‌پذیری زیاد، پرداخت بیش از حد سطح		ماسه کم  بتن، دانه‌بندی ناپیوسته سنگدانه، خشک یا متخلخل بودن، زیادی شن، اسلامپ زیاد بتن		ویبره خارجی زیاد، ویبره زیاد بتن سبک
5	ترک ناشی از نشست (Subsidence cracking)	ترکهایی با طول کم و عرض متغیر که غالباً بیشتر افقی هستند نه قائم	اختلال در دسترسی	عایق‌بندی حرارتی کم، شکل نامنظم مقید کننده نشست، جذب زیاد	فاصله زمانی ناکافی بین تکمیل ستون و دیوار با ریختن تیر و دال، رطوبت نسبی کم	ماسه کم بتن، آب زیاد بتن، اسلامپ خیلی زیاد، طرح اختلاط  نامناسب	سرعت زیاد بتن ریزی	ویبره ناکافی و عدم بکارگیری ویبره مجدد
6	تغییر رنگ (Color variation)	تغییرات در رنگ سطح بتن که ظرف چند ساعت پس از قالب برداری قابل مشاهده است	میلگردگذاری زیاد و شلوغ نزدیک به سطح قالب	تغییر در ظرفیت جذب آب سطح قالب، واکنش شیمیایی با سطح قالب یا مواد رهاساز(روغن) قالب، نشت از درزها یا سوراخ کش قالب		عدم یکنواختی  مصالح، عدم یکنواختی دانه‌بندی، تغییر در نسبت اختلاط بتن، اختلاط غیر یکنواخت در طول کار	جدایی مواد، اسلامپ خیلی زیاد، کاهش اسلامپ در بالای یک لیفت مرتفع	نزدیکی زیاد ویبراتور به قالب، ویبره متغیر در مجاورت قالب
7	ماسه‌زدگی (اثر ماسه) (Sand streaking)	تغییر در رنگ یا سایه ناشی از جداشدن ذرات ماسه دراثر آب انداختن موازی با سطح قالب		جذب کم، نشت از قالب، آب زیادی در کف قالب که به دلیل فشار هیدرولیکی در سطح قالب به بالا رانده می‌شود	دمای کم بتن، مخلوطهای پرآب	مخلوط کم عیار پر ماسه و خشن و زبر، مخلوطهای پر آب با مواد ریز کم (سیمان و ماسه ریز کم) و آب انداختن، حباب هوای کم	بتن‌ریزی خیلی سریع‌	ویبره زیاد، دامنه نوسان زیاد
8	خطوط لایه (Layer lines)	نواحی تیره رنگ بین لایه‌های بتن			برنامه‌ریزی ناکافی، دمای زیاد	مخلوط پرآب و مستعد آب انداختن	سرعت کم بتن‌ریزی، فقدان تجهیزات و نفرات در بتن‌ریزی	فقدان ویبره، عدم  فرو  نبردن ویبراتور در لایه زیرین
9	درز سرد (Cold joints)	وجود حفرات، کرمو بودن و تغییر رنگ در مرز لیفتها، عدم اتصال کافی لایه فوقانی به لایه زیرین	عدم فاصله کافی برای فرو کردن ویبراتور		برنامه‌ریزی ضعیف، تدارک ناکافی تجهیزات، گرفتن لایه زیرین	خیلی خشک بودن مخلوط، گیرش زود هنگام و سفت شدن. کاهش شدید اسلامپ در طول کار	رساندن بتن با تأخیر، لایه ضخیم	فرو نبردن ویبراتور در لایه زیرین، ویبره ناکافی
10	خرابی سطح قالب (Form offset)	بی نظمی و تغییر ناگهانی در سطح	درز اجرایی در تغییر جهت قالب	طراحی ضعیف قالب برای تحمل سرعت جایدهی بتن، سختی کم قالب و محکم نبستن آن	محکم نبستن قالب و تکان خوردن	دیرگیری بیش از حد بتن	سرعت خیلی زیاد بتن‌ریزی	دامنه نوسان زیاد، فاصله غیر یکنواخت بین نقاط، فرو بردن ویبراتور، حرکت افقی بتن

 

 

 

 

آزمایش تعیین مقدار مقاومت فشاری بتن

مقاومت فشاری بتن به اصطلاح به نتیجه آزمایش تعیین مقاومت فشاری بتن گفته می شود. این آزمایش بر روی نمونه های استاندارد مکعبی و یا استوانه ای صورت می گیرد. میزان با وارد بر روی نمونه در سن مشخص در هنگام شکست نمونه در هر سانتیمتر مربع ، میزان مقاومت فاری بتن گفته می شود.

 

واحد مقاومت فشاری بتن ، کیلوگرم بر سانتیمترمربع ، پاسکال ، نیوتن بر اینچ مربع و ... می باشد. این واحد به سایر واحدها نیز قابل تبدیل می باشد.

 

از جمله آزمایش های موثر و پر کاربرد در کنترل کیفی بتن سخت شده ، آزمایش تعیین مقاومت فشاری بتن می باشد. مقاومت فشاری بتن هفت روزه بسته به نوع سیمان مصرفی می تواند متغییر باشد . اما به صورت استاندارد مقاومت فشاری بتن هفت روزه در حدود 75 درصد بتن 28 روز می باشد.

مقاومت فشاری نهایی بتن ( مقاومت 28 روزه ) متناسب با طرح اختلاط ، نسبت آب به سیمان ، و عیار سیمان بتن می باشد. معمولا با توجه به استاندارد های ایران ، مقاومت 28 روزه برابر مقاومت طرح در نظر گرفته می شود.

ولی به عنوان مثال و به طور کلی مقاومت بتن با عیار 350 کیلوگرم در مترمکعب برای نمونه های مکعبی 300 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع برای 28 روز در نظر گرفته می شود. این عدد می توان بسته به نوع و تیپ سیمان مصرفی متغییر باشد.

 

تعیین مقاومت فشاری بتن

 

5-1-1-  آزمایش تعیین مقاومت فشاری نمونه های استوانه ای معمولاً نیاز به کلاهک گذاری (پوشش سطوح انتهائی یا کپینگ) احساس می شود و برای آن دستورالعمل جداگانه ای وجود دارد. عمل  کلاهک گذاری همراه با مشکلاتی است که آزمایشگران ترجیح می دهند برای گریز از کلاهک گذاری به سراغ آزمونه های مکعبی بروند. هر چند در استاندارد ایران و آئین نامه بتن ایران آزمونه های استوانه ای کاربرد دارد، اما معمولاً در ایران از آزمونه مکعبی بهره گیری می شود. در تفسیر آیا اجازه داده شده است با استفاده از آزمونه مکعبی و تبدیل نتیجه آن به استوانه ای، مشکل موجود را مرتفع نمائیم. باید متذکر شد چنانچه آزمونه های مکعبی نیز لب پر شوند نیاز به کلاهک گذاری دارند.

5-1-2- هنگامی که تعیین مقاومت نمونه آزمایشی یا کنترلی مدنظر است شرایط تهیه و نگهداری نمونه باید با هدف موردنظر انطباق داشته باشد و گرنه نتایج معتبری بدست نمی آید و نمی تواند مبنای قضاوت و تصمیم گیری صحیح باشد. بدیهی است در چنین مواردی درباره پذیرش یا رد بتن اظهارنظر مستندی                      نمی توان انجام داد.

5-1-3-            هنگامی که از آزمونه استوانه ای استاندارد بهره گیری می کنیم نیاز به دستگاه فشار با ظرفیت کمتری داریم. اگر آزمونه مکعبی 15*15*15 استفاده کنیم بعلت سطح بیشتر این آزمونه و بالاتر بودن مقاومت فشاری آن، عملاً دستگاهی با ظرفیت حدود 5/1 برابر نیاز داریم. ثابت شده است آزمونه های استوانه ای بهتر از آزمونه های مکعبی هستند هر چند مشکل کلاهک گذاری نیز همواره جدی به نظر می رسد.

با یک دستگاه 120 تنی در صورتیکه از 90 درصد ظرفیت آن یعنی 108 تن استفاده کنیم، میتوان مقاومت فشاری آزمونه استوانه ای تا حد cm2/kg600 را بدست آورد در حالیکه با همین دستگاه عملاً نمی توان مقاومت مکعبی بیش از cm2/kg480 را تعیین نمود.

5-1-4- مقاومت مغزه های استوانه ای تهیه شده از بتن سخت شده نیز طبق همین دستور بدست می آید، هر چند معمولاً قطر این مغزه ها ممکن است به مراتب کوچکتر از قطر آزمونه استوانه ای استاندارد باشد. این تفاوت باعث می شود برخی تغییرات کوچک در نحوه عمل و یا وسایل کار پیش آید و هم چنین در آماده سازی مغزه ها و ضوابط هندسی آن نیز نکاتی وجود دارد که باید به دستورالعمل مغزه گیری و         آماده سازی آن مراجعه نمود.

5-1-5-            استاندارد ایران دارای دو دستور 6048 و 3206 می باشد که اولی منطبق با ASTM و برای آزمونه استوانه ای و دومی منطبق با ISO و تا حدودی EN است و برای آزمونه استوانه ای و مکعبی قابل استفاده است.

 

 

5-2-   نحوه آزمایش مقاومت فشاری نمونه استوانه ای طبق ASTM C39 و ISIRI 6048

 

5-2-1- دستگاه آزمایش مقاومت فشاری باید منطبق با استاندارد ASTM و کالیبره شده باشد. ظرفیت دستگاه باید برای تعیین مقاومت آزمونه های موردنظر کافی باشد.

قطر صفحات انتهائی بارگذاری برای آزمونه های به قطر 50و75 میلی متر، بیش از 50 میلی متر بزرگتر از قطر آزمونه نباشد. برای قطر آزمونه 100 تا 150 میلی متر این تفاوت بیش از 60 میلی متر نباشد و برای قطر آزمونه استاندارد 150 میلی متری قطر صفحه بیش از 100 میلی متر بزرگتر از قطر آزمونه نباشد. این اختلاف برای آزمونه های 200 میلی متر نباید از 80 میلی متر بیشتر شود. حداقل ضخامت صفحات بارگذاری 25 میلیمتر می باشد که پس از ساییدن نباید از 5/22 میلی متر کمتر شود.

5-2-2- همانطور که در دستورالعمل نگهداری و آماده سازی آزمونه ها در شرایط استاندارد آزمایشگاهی ذکر شد وقتی آزمونه ها از مخزن آب یا اتاق مرطوب خارج می شود حداکثر 3 ساعت می تواند قبل از آزمایش در محیطی با دمای 20 تا 30 درجه قرار گیرد ولی سطح آن در هنگام آزمایش باید مرطوب بوده ولی آبچکان نباشد. صرفاً در مواردی که سر و ته آزمونه ها با ملات ماسه و گوگرد کلاهک گذاری       می شود سر و ته آزمونه باید خشک باشد. بهرحال انحراف از گونیا تا 5/1 درجه پذیرفتنی است.

5-2-3-در مورد تعیین مقاومت نمونه های آگاهی و کنترل کفایت عمل آوری شرایط رطوبتی بتن متأثر از محیط عمل آوری است اما برای کلاهک گذاری با ملات ماسه و گوگرد مذاب خشک بودن سر و ته آزمونه ها الزامی است.

5-2-4- ناهمواری سطح تا 05/0 میلی متر قابل قبول است و سطوح انتهائی باید بریده یا سائیده شود و یا طبق دستور استاندارد ASTMC617 و یا ASTM 1231 کلاهک گذاری گردد.

5-2-5-وقتی آزمونه ها در بین صفحات بارگذاری قرارداده می شود هم مرکز کردن آزمونه و صفحات بارگذاری تا حد امکان ضرورت دارد (بارواداری5 درصد شعاع کره تکیه گاه فوقانی)

5-2-6- رواداری زمان آزمایش برای سنین مختلف به قرار ذیل است.

 

سن آزمایش (روز)	1	3	7	28	90
رواداری(ساعت)	5/0	2	6	20	48

 

برای سنین دیگر بصورت درون یابی یا برون یابی عمل شود.

5-2-7-سرعت بارگذاری بر نتیجه آزمایش اثر جزئی دارد و لازم است در محدوده Sec/MPa 35/0- 15/0 باشد که معادل Min/MPa 21-9 است. بنابراین برای یک آزمونه استوانه ای به قطر 150 میلی متر سرعت اعمال بار Sec /KN20/6- ، Sec /KN65/2 یا Min /KN 370 Min /KN160 خواهد بود. مسلماً برای قطرهای کوچکتر سرعت اعمال بار باید کاهش یابد هرچند سرعت اعمال تنش ثابت باشد. برای مثال برای قطر 100 میلی متر سرعت اعمال بار Sec /KN 73/2-17/1 یا Min /KN 165-70              می باشد. (در نیمه اول بارهای خرابی مورد انتظار، سرعت می تواند بیشتر باشد)

5-2-8-قطر نمونه از دو محل با دقت 25/0 میلی متر باید اندازه گیری و میانگین گیری شود (ترجیحاً از وسط ارتفاع آن) اگر اختلاف قطرها از 2درصد بیشتر باشد آزمونه مردود است. طول نمونه با دقت 05/0 قطر نمونه باید اندازه گیری شود و در محدوده 8/1 تا 2/2 برابر قطر باشد.

 

5-2-9- گزارش نتیجه

حداکثر مقدار بار اعمال شده برای خرد شدن آزمونه باید بر سطح بارگذاری شده آزمونه تقسیم شود و نتیجه با دقت (cm²/kg1)  MPa1/0 برای هر آزمونه گزارش گردد.

نوع کلاهک گذاری و کیفیت ظاهری آزمونه و نحوه شکست آن لازم است گزارش شود. سن آزمونه در هنگام آزمایش باید گزارش گردد. روز و ساعت اخذ نمونه، شکل و ابعاد آزمونه و ترجیحاً وزن و وزن مخصوص آن ذکر شود. بدیهی است نام پروژه و نام قطعه بتنی و آدرس آن در سازه و شماره آزمونه باید گزارش گردد. بهتر است شرایط عمل آوری، نوع سیمان و نسبت آب به سیمان و نوع افزودنی مصرفی نیز ذکر گردد.

 

 

 

5-3-   نحوه تعیین مقاومت فشاری (نمونه استوانه ای و مکعبی) طبق استاندارد ISIRI 3206

 

5-3-1- مقدمه

در این استاندارد و EN وISO می توان آزمونه استوانه ای یا مکعبی بکار برد اما ضرایب تبدیلی برای آن ارائه نشده است. آزمونه استوانه ای استاندارد به قطر 150 و ارتفاع 300 میلی متر و آزمونه مکعبی استاندارد دارای اضلاع 150 میلی متری است.

بدیهی است عمل کلاهک گذاری در این استانداردی پیش بینی شده است هر چند اجازه بریده سائیدن  سر و ته آزمونه استوانه ای و مکعبی داده شده است و روش مرجع نیز می باشد. همچنین حتی اجازه بریده شدن سر و ته آزمونه وجود دارد. حداکثر ضخامت لایه کلاهک گذاری به 2 درصد بعد یا قطر آزمونه محدود شده است و مقاومت مواد کلاهک گذاری نباید کمتر از بتن آزمونه باشد.

سایر مواردی که در مقدمه روش ASTM گفته شد در اینجا نیز صادق است.

 

5-3-2- روش آزمایش

دستگاه آزمایش مقاومت فشاری باید منطبق با استاندارد ISO و EN و کالیبره شده باشد.

حداقل ضخامت صفحات بارگذاری 25 میلی متر است و صرفاً باید مساوی یا بزرگتر از آزمونه باشد. انحراف مرکز آزمونه از مرکز صفحه 1 درصد قطر یا بعد آزمونه است.

سرعت بارگذاری بصورت ثابت و در محدوده Sec /MPa 1-2/0 یا Min/MPa 60-20 می باشد و در حین آزمایش رواداری 10 درصد در سرعت اعمال بار مجاز است. به سرعت های پائین برای بتن های کم مقاومت و سرعت های بالا برای بتن های پر مقاومت توصیه شده است.

وزن نمونه با دقت 25/0 درصد باید کنترل شود و ثبت گردد.

اگر ابعاد واقعی آزمونه در محدوده 1 درصد  ابعاد اسمی (مبنا) باشد همان سطح اسمی در محاسبات تعیین مقاومت بکار می رود وگرنه ابعاد واقعی ملاک محاسبات خواهد بود.

 

5-3-3- گزارش

حداکثر نیروی وارده بر سطح مبنا یا سطح واقعی نقسیم می شود تا مقاومت فشاری آزمونه بدست آید. نتیجه مقاومت با دقت MPa 5/0 باید گزارش شود.

علاوه بر مشخصات آزمونه شامل شماره، محل مصرف بتن، نام پروژه، تاریخ اخذ نمونه، وزن آزمونه، شرایط عمل آوری، نوع سیمان، نسبت آب به سیمان نوع افزودنی، مقاومت فشاری لازم، نوع آماده کردن سطح (سائیدن، بریدن، کلاهک گذاری و نوع آن) و نحوه شکست آزمونه گزارش می شود.

 

 

5-4-   دستور العمل کلاهک گذاری آزمونه های استوانه ای (ناپیوسته) طبقASTM C617

 

5-4-1- مقدمه

5-4-1-1-  اگر با سائیدن یا بریدن نتوان سطح صاف و همواری را تامین نمود به نحوی که ضوابط ناهمواری تا حد 05/0 میلی متر ارضاء نشود لازم است عمل کلاهک گذاری انجام شود. همچنین با عمل کلاهک گذاری می توان گونیا نبودن را اصلاح کرد (انحراف زاویه ای 5/0 درجه یا حدود 3 میلی متر در 300 میلی متر)

5-4-1-2-    برای آزمونه های استوانه ای قالب گیری شده و یا مغزه ها میتوان از این دستور استفاده کرد.

5-4-1-3-  اگر مقاومت بتن از MPa 50 بیشتر شود کلاهک گذاری خاص دیگری بصورت ناپیوسته طبق دستور ASTM C1231 باید بکار رود .

5-4-1-4-  در کلاهک گذاری با ملات گوگرد مذاب باید دقت شود تا عمل ذوب مواد در محفظه تهویه دار خاص و یا در محیط روباز انجام شود زیرا در صورت سوختن گوگرد، گاز خفه کننده حاصل می شود . حتی در صورت ذوب گوگرد در حالت عادی نیز بوی زننده ای حاصل می گردد.

 

 

 

5-4-1-5-    سه روش کلاهک گذاری پیوسته (چسبیده) وجود دارد.

روش اول : استفاده از خمیر سیمان تازه است که برای آزمون های تازه قالب گیری شده  می تواند بکار رود.

روش دوم : استفاده از ملات گچ پر مقاومت زودگیر است که برای بتن های سخت شده کاربرد دارد .

روش سوم : کلاهک گذاری با ملات گوگرد است که برای بتن های سخت شده بکار           می رود.

با اینکه دو روش اول، روشهای ساده تری می باشند اما بدلائلی روش سوم در ایران رایج تر است.

5-4-2- کلاهک گذاری با خمیر سیمان تازه

5-4-2-1-  بهتر است از سیمان های پرتلند نوع 1و2و3 استفاده شود هر چند سیمانهای آمیخته با مقاومت اولیه میان مدت کافی نیز قابل مصرف است. خمیر سیمان حاصله باید مقاومتی بیش از مقاومت بتن داشته باشد اما بهرحال مقاومت مکعب 50 میلی متری آن باید بیش از 35 مگاپاسکال در سن 28 روز باشد .

5-4-2-2-  متوسط ضخامت خمیر سیمان برای بتن هائی با مقاومت زیر MPa 50 از 6 میلی متر و حداکثر ضخامت آن از 8 میلی متر نباید بیشتر باشد.

5-4-2-3-  خمیر سیمان با نسبت آب به سیمان کم باید ساخته  شود . خمیر سیمان باید بصورت نیمه سفت و غیر روان باشد و بتواند مقاومت کافی ایجاد کند . از نظر روانی برای سیمان پرتلند نوع 1 و 2 نسبت آب به سمیان 32% تا 36% و برای سمیانهای پرتلند نوع 3 بین 35% تا 39% توصیه می شود . خمیر سیمان را بین 2 تا 4 ساعت قبل از مصرف مخلوط کنید و بگذارید کمی سفت شود و جمع شدگی خود را به انجام رساند و گرنه نتیجه کاربرد آن مطلوب نخواهد بود.

اختلاط مجدد خمیر سیمان با آب ، مجاز است مشروط بر اینکه از نسبت آب به سیمان مطلوب تجاوز نکند .

5-4-2-4-  اجازه دهید بتن قالب گیری شده، تا حدودی خود را بگیرد و نشست خمیری خود را انجام دهد که این امر 2 تا 4 ساعت بطول می انجامد. در واقع وقتی بتن قالب گیری می شود لازمست خمیر سیمان نیز ساخته شود . لایه های ضعیف یا آب روزده سطح قالب را پاک کنید. سپس چانه ای از خمیر سیمان را روی سطح بتن گذاشته و با یک صفحه تخت و هموار (ترجیحاً یک شیشه ضخیم) روغن زده خمیر را فشرده کنید و این صفحه را آنقدر فشار دهید و بچرخانید تا صفحه به لبه قالب استوانه ای برسد و خمیر اضافی بیرون بزند و هوای اضافی خارج و خمیر متراکم شود . صفحه را روی قالب گذاشته و با دو گونی خیس و یک لایه نایلون آنرا بپوشانید تا خمیر سیمان سخت شود و سپس با ضربه ملایم صفحه را جدا کنید. ( پس از 6 تا 12 ساعت بسته به نوع سیمان)

5-4-2-5-  اگر بتن اصلی سفت و کم آب و خشک باشد آب خمیر را مکیده و سطح خمیر ممکن است ترک بخورد و به بتن زیرین نچسبد . سطح چنین بتنی باید تا هنگام آزمایش بخوبی مرطوب بماند.

5-4-3- کلاهک گذاری با ملات گچ پرمقاومت و زودگیر (گچ قالب گیری و دندانسازی)

5-4-3-1-  ملات گچ پر مقاومت و زودگیر باید بصورت خالص و بدون هرگونه پرکننده باشد و مقاومت لازم را تأمین کند. استفاده از گچ معمولی، گچ قالب گیری کم مقاومت و مخلوط گچ و سیمان برای کلاهک گذاری نامناسب است.

5-4-3-2-    مقاومت ملات گچ نمونه مکعبی 50 میلی متر در ظرف 2 ساعت باید بیش از مقاومت بتن یا حداقل 35 مگا پاسکال باشد.

5-4-3-3-  زمان کار با ملات گچ را می توان با مصرف کندگیر کننده افزایش داد به نحوی که مشکلی برای کسب مقاومت به وجود نیاورد.

5-4-3-4-  ملات گچ را روی بتن تازه اعمال کنید و سپس آنرا در محیط مرطوب قرار دهید. بنابراین واضح است که این روش فقط برای کلاهک گذاری بتن سخت شده مناسب است.

5-4-3-5-  نسبت آب به گچ باید در حدی باشد که مقاومت لازم را ایجاد کند و 45 دقیقه پس از اعمال آن صفحه کلاهک گذاری را بتوان برداشت.

5-4-3-6-  برای عمل کلاهک گذاری از دستگاه مخصوص کلاهک گذاری (کپینگ) استفاده     می شود و بهرحال پس از آن باید سطح صاف و گونیا داشته باشیم. مسلماً خمیر گچ نیاید خیلی سفت باشد. نسبت آب به گچ بین 26/0 تا 3/0 توصیه می شود.

5-4-3-7-    ضخامت متوسط نباید از 6 میلیمتر و حداکثر ضخامت نباید از 8 میلیمتر بیشتر شود (مقاومت بتن کمتر از ^mpa50)

5-4-3-8-  در ظاهر کلاهک نباید نقص مشهود دیده شود و تا هنگام آزمایش باید اجازه داد به مدت حداقل 2ساعت ملات گچ خود را بگیرد و خشک شود. زود گرفتن گچ موجب می شود گاه در کلاهک گذاری ناموفق باشیم بهرحال تسریع در عملیات توصیه می شود.

 

5-4-4- کلاهک گذاری با ملات گوگرد مذاب

5-4-4-1-  گوگرد مذاب باید حداقل 2 ساعت قبل از آزمایش مقاومت فشاری اعمال گردد و مقاومت آن بر روی مکعب 5 سانتی نباید از ^mpa35 و یا از مقاومت بتن کمتر باشد. اگر مقاومت بتن بیش از ^mpa35 باشد تهیه ملات و بکارگیری آن باید 16 ساعت قبل از آزمایش باشد مگر اینکه بتوان نشان داد به مقاومت لازم در زمان کوتاه تری نیز می رسد. در هر حال نمی توان از این نوع کلاهک گذاری برای بتن هائی با مقاومت بیش از ^mpa50 استفاده نمود.

در استاندارد موجود اشاره ای به نوع ماسه مصرفی و اندازه ذرات آن نشده است. بهرحال در صورت مصرف ماسه، باید سخت و در ریزتر از 3/0 میلی متر و درشت تر از 075/0 میلی متر باشد.

5-4-4-2-    ملات گوگرد مذاب باید در محفظه مخصوص با دمای 130 تا 145 درجه سانتی گراد ذوب شود و بلافاصله مورد استفاده قرار گیرد اعم از اینکه بخواهیم مقاومت آنرا اندازه بگیریم یا آنرا برای کلاهک گذاری استفاده کنیم.

دستگاه ذوب گوگرد باید مجهز به ترموستات باشد. ملات در داخل دستگاه با میله فلزی  باید هم زده شود تا مخلوط گردد.

5-4-4-3-   اندازه گیری دمای ملات در حین ذوب توصیه می شود. اینکار با دماسنج های فلزی انجام می گردد و دماسنج در مرکز ملات فرو برده می شود.

5-4-4-4-     مواد مانده در دستگاه ذوب ملات کلاهک گذاری نباید بیش از 5 بار مورد استفاده قرار گیرد.  بنابر این توصیه می شود پس از 5 بار مصرف، کلیه مواد باقیمانده در دستگاه تراشیده و تمیز شود. بکارگیری مواد مصرفی قبلی نیز مجاز است.

همچنین در صورتیکه مقاومت بیش از MPa 35 بخواهیم استفاده از مواد باقیمانده قبلی ابداً           امکان پذیر نمی باشد. در این حالت استفاده از مواد کلاهک گذاری قبلی حتی برای یکبار دیگر اجازه داده نمی شود.

5-4-4-5-   مواد مصرفی ابتدا باید خشک شود. مواد مرطوب ایجاد کف می کند و کلاهک گذاری با مقاومت کافی صورت نخواهد گرفت. به همین دلیل نباید آب به مخلوط مزبور اضافه کرد.

5-4-4-6-   دستگاه کلاهک گذاری و صفحات آنرا بهتر است گرم کرد تا در هنگام                   کلاهک گذاری، وقتی ملات مذاب را درون آن می ریزیم به ناگاه سفت و سرد نشود و فرصت کلاهک گذاری مطلوب را از ما نگیرد. ملات یا زائده های موجود در صفحه باید پاک شود. دمای صفحه بهتر است در حدود 30 درجه باشد.

5-4-4-7-   صفحات گرم شده دستگاه را با روغن کمی آغشته کنید و قبل از اینکه دستگاه گرمای خود را از دست دهد سریعاً ملات مذاب لازم را با یک ملاقه فلزی درون بشقاب (صفحه) دستگاه کلاهک گذاری بریزید و آزمونه را سریعاً با چسباندن بدنه آن به بدنه دستگاه به پائین هدایت کنید تا در روی صفحه حاوی ملات مستقر شود.

5-4-4-8-   سطوح انتهائی آزمونه بتنی نباید مرطوب باشد و باید قبلاً با دمیدن هوا یا سشوار خشک شده باشد.  اگر این سطوح مرطوب باشد ایجاد گاز یا کف خواهد کرد و ماده مزبور متخلخل خواهد شد که در این حالت باید ملات از روی آزمونه برداشته شود.

5-4-4-9-   پس از استقرار آزمونه در صفحه (بشقاب) دستگاه کپینگ دقایقی منتظر بمانید تا ملات از حالت روان خمیری به حالت جامد تبدیل شود. سپس با ضربه زدن به آزمونه بتنی سعی کنید آنرا از صفحه جدا کنید. صفحه دستگاه کلاهک گذاری باید مقداری بزرگتر از قطر آزمونه بتنی باشد. برای آزمونه های کوچک باید از دستگاه کوچکتر استفاده نمود.

5-4-4-10- اجازه دهید حداقل 2 ساعت (درمواردی تا 16 ساعت) آزمونه کلاهک گذاری شده در آزمایشگاه و در محل مرطوب (زیرگونی مرطوب یا نایلون) بماند و سپس آزمایش               مقاومت فشاری را انجام دهید. حداکثر ضخامت ملات بر روی آزمونه مانند سایرکلاهک گذاریها خواهد بود.

5-4-4-11- پس از خاتمه آزمایش، می توانید با استفاده از یک چکش و قلم، ملات سخت شده را از بتن جدا کنید و در صورت امکان آنرا مجدداً مورد استفاده قرار دهید بشرطی که منعی برای استفاده از آن وجود نداشته باشد.

5-4-4-12- بهر حال استفاده از محفظه تهویه دار یا فضای آزاد برای عمل ذوب گوگرد و تهیه ملات توصیه می شود.  

 

5-5-   دستورالعمل کلاهک گذاری آزمونه های استوانه ای و مکعبی طبق پیوست EN12390-3

 

5-5-1- مقدمه

5-5-1-1-        در استاندارد اروپا و ISO امکان سائیدن یا بریدن آزمونه وجود دارد. در این استانداردها روش سائیدن بصورت روش مرجع توصیه شده است. هر چند این دستور برای آزمونه مکعبی نیز برقرار است اما عملاً نیازی به کلاهک گذاری این آزمونه ها احساس نمی شود.

5-5-1-2-        عمل سایش حداقل 1 ساعت قبل از آزمایش باید انجام شده باشد و دوباره به مدت یک ساعت نمونه مرطوب یا غرقاب می شود. مسلماً ناهمواریها از حد مجاز 05/0 میلی متر و یا انحراف 05/0 درجه از حالت گونیا بیشتر شود سائیدن و یا بریدن و کلاهک گذاری ضرورت دارد.

5-5-1-3-        روش های کلاهک گذاری با استفاده از سیمان برقی یا مخلوط گوگرد و ماسه برای مقاومت های بتن کمتر از 50 توصیه شده است. روش استفاده از جعبه مخصوص ماسه بصورت نامحدود بکار می رود. سیمان برقی عمدتاً در اوائل قالب گیری بکار می رود هرچند در روش اروپائی محدودیتی برای بکارگیری آن در بتن سخت شده دیده نمی شود.

5-5-2-کلاهک گذاری با ملات سیمان برقی (سیمان پرآلومین، نسوز یا فوندو)

5-5-2-1-   محدودیت این روش برای مقاومت های آزمونه بتنی بیش از MPa50 می باشد و بهرحال مقاومت ملات مزبور در هنگام آزمایش نباید از مقاومت بتن کمتر باشد.

5-5-2-2-     ضخامت ملات نباید از 5 میلی متر بیشتر باشد.

 

 

5-5-2-3-   برای ساخت ملات سیمان برقی از یک قسمت ماسه ریزتر از 25/0 میلی متر و سه قسمت سیمان برقی (سیمان نسوز) استفاده می شود. نسبت آب به سیمان باید در حدی باشد که مقاومت لازم را تأمین کند.

5-5-2-4-   این ملات روی بتن آزمونه (بویژه در حالتی که قالب گیری شده) قرار می گیرد و با صفحه شیشه ضخیم که سطح آن چرب شده، ملات را فشرده می کنیم و سپس با چرخاندن و حرکت صفحه سعی می کنیم سطح را صاف کنیم. در این حالت لبه قالب به ما کمک می کند.

5-5-2-5-   بر روی بتن سخت شده یا مغزه نیز می توان از این ملات استفاده کرد. بهرحال  باید فرصت کسب مقاومت وجود داشته باشد و از یک حلقه در بالای آزمونه برای اینکار باید استفاده شود.

 

5-5-3- کلاهک گذاری با ملات گوگرد مذاب و ماسه

محدودیت این روش نیز مانند سیمان برقی است و مقاومت آن نباید در هنگام آزمایش از بتن کمتر باشد.

5-5-3-1-     ضخامت ملات در هنگام کلاهک گذاری نباید از 5 میلی متر بیشتر باشد.

5-5-3-2-   برای ساخت ملات، از یک ماسه ریز سیسیلی گذشته از الک 025/0 میلی متر و مانده روی الک 125/0 میلی متر استفاده می شود. به مقدار وزنی مساوی از گوگرد و ماسه بهره می گیریم. تا 2 درصد وزن این مواد کربن سیاه (دوده صنعتی) استفاده می شود. این ملات در محفظه مخصوص با دمای 130 تا 145 درجه باید ذوب شود (به توضیحات روش ASTMC617 مراجعه شود)

5-5-3-3-     ملات مزبور دست کم باید 30 دقیقه قبل از آزمایش اعمال شده باشد.

 

5-5-4-کلاهک گذاری با جعبه ماسه

5-5-4-1-     این روش محدودیت مقاومتی ندارد و برای آزمونه استوانه ای بکار می رود.

5-5-4-2-   ماسه سیلیسی ریزتر از 025/0 میلی متر و مانده روی الک 125/0 میلی متر بکار  می رود. جعبه فولادی با مقاومت تسلیم  MPa900 بار دارای ابعاد 1/0 میلی متر بکار           می رود که به یک شیلنگ هوای فشرده متصل است.

5-5-4-3-     از یک قاب تعیین موقعیت استفاده می شود و با استفاده از جعبه حاوی ماسه عمل          کلاهک گذاری صورت می گیرد.

علاقمندان برای آشنائی بیشتر و استفاده از شکلهای مورد نظر به دستور مربوطه می توانند مراجعه کنند.

 

 

گروت چیست ( گروت ساختمانی و گروت اپوکسی )

ترمیم ترک خوردگی گروت

ترمیم گروت با توجه به ماهیت کاربری و حجم استفاده مناسب و صحیح نمی باشد. ولی اگر نیاز به ترمیم گروت های ترک خورده وجود داشته باشد بهترین روش تزریق گروت ، تزریق رزین اپوکسی و تزریق دوغاب می باشد. لازم به ذکر است سازه ای ترین و بهترین روش با توجه به ماهیت سازه ای بودن گروت تزریق رزین اپوکسی است.  در صورتی که دسترسی مناسبی به ترک ها وجود داشته باشد و عمق ترک زیاد نباشد می توان برای ترمیم رزین اپوکسی را به صورت شره و ریزشی اجرا نمود. همچنین در صورتی که بخشهای کمی از گروت آسیب دیده باشد می توان اقدام به تخریب و اجرای گروت ریزی مجدد همراه با استفاده از چسب بتن اتصال قدیم به جدید ، نمود.

 

 

گروت های استاندارد در صورتی که به نحوه صحیح و درستی اجرا گردند نباید ترک بخوردند. دلایل مختلفی برای ترک خوردن گروت ها می تواند وجود داشته باشد. عمده ترین علت ترک خوردن گروت را می توان به مقدار زیاد آب اختلاط ، ضخامت زیاد گروت ریزی در یک مرحله ، کیورینگ و عمل آوری نامناسب به خصوص در فصول گرم ،  بار گذاری پیش از کسب مقاومت ، بارگذاری بیش از مقاومت در دوره بهره برداری و ... می باشد.

 

 

عبارت ترمیم گروت ، روش ترمیم گروت ها ، روش ترمیم ترک در گروت ، روش اجرای ترگ خوردگی گروت ، مواد ترمیم ترک در گروت  در سایت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران –شما می توانید جهت دسترسی به مطالب ، استانداردها و محصولات مورد نظر خود از طریق پنجره جستجو در سمت راست صفحه اقدام نماید.

 

 

گروت  چیست ؟

گروت یک ملات آماده مصرف می باشد که برای کابرد خاص از جمله پر کنندگی و نصب تجهیزات کاربرد دارد. از جمله مهمترین موارد کاربرد گروت ها می توان به موارد ذیل اشاره کرد :

1.       پر کردن گپ های خالی در زیر بیش پلیت ها

2.       ترمیم سطوح بتنی

3.       نصب تجهیزات صنعتی

4.       رگلاژ سطوح بتنی

5.       ترمیم محل بولت ها در قالب بندی

6.       نصب ریل ها

7.       رگلاژ تجهیزات صنعتی

8.       نصب آرماتور و بولت ها

 

مزایا و خصوصیات گروت ها :

·         فاقد جمع شدگی

·         مقاومت فشاری بالا ( بیش از بتن های معمولی )

·         دارای روانی بالا

·         مقاومت چسبندگی بالا ( در گروت های پلیمری )

·         کسب مقاومت سریع ( در گروت های اپوکسی )

·         مقاومت شیمیایی بالا ( در گروت های اپوکسی )

 

انواع گروت ها :

·         گروت اپوکسی ( گروت پلیمری سه جزئی )

·         گروت پایه سیمانی

·         گروت های سیمانی – پلیمری ( گروت دو جزئی )

·         افزودنی منبسط کننده بتن ( کامبکس )

 

گروت اپوکسی چیست ( گروت G3 ) :

گروت اپوکسی یه محصول آماده مصرف سه جزئی بر پایه رزین های ا پوکسی ( به عنوان ماده چسباننده – جایگزین سیمان ) می باشد. اجزاء و مواد تشکیل دهنده گروت اپوکسی شامل رزین اپوکسی ، هاردنر رزین اپوکسی و سنگدانه های سیلیسی دانه بندی شده با افزودنی های لازم می باشد.

از مزایای گروت های اپوکسی می توان به به مقاومت شیمیایی بالا ، چسبندگی بالا به سطح زیر کار ، بدون جمع شدگی ، فاقد کیورینگ آبی ، بدون ترک خوردگی در ضخامت مشخص شده ، تحمل بارهای لرزشی و دینامیکی ، دارای مقاومت فشاری و خمشی بالا ، کسب مقاومت سریع ، مقاومت در برابر اسید های ضعیف ،   می باشد.

از  معایب گروت های اپوکسی می توان به هزینه های بالای آن اشاره کرد.

از موارد کاربرد گروت های اپوکسی یا گروت های پلیمری می توان به موارد چون نصب تجهیزات صنعتی ، نصب بولت و ریل ها ، نصب الکترومورها ، پر کردن زیر بیس پلیت ها با بار بالا ، پر کردن انکرباکس ها ، ترمیم بتن های موجود در محیط های خورنده ، ترمیم بتن های کف و دیوارهایی که نیاز به بهره برداری سریع می باشد.

 

گروت های پایه سیمانی ( G1  و G2 )  :

گروت های سیمانی یک محصول آماده مصرف تک جزئی بر پایه ترکیبات سیمانی می باشد. این محصول برای استفاده صرفا نیازمند اضافه شدن مقادیری آب می باشد. مواد تشکل دهنده گروت های پایه سیمانی شامل سنگ دانه با دانه بندی مشخص ، سیمان و افزودنی های مورد نیاز می باشد.

گروت های پایه سیمانی بسته به دانه بندی سنگدانه های به دو نوع G1 و G2 تقسیم بندی می شوند. این دانه بندی و تقسیم بندی در ضخامت مجاز اجرا بدون ترک خوردگی مجاز می باشد.

گروت های پایه سیمانی قابلیت های اجرا با استفاده از پمپ تزریق و یا به صورت دستی را دارا می باشند.

از مزایای گروت های پایه سیمانی می توان به مقاومت فشاری بالا ، فاقد جمع شدگی ، هزینه پایین نسبت به سایر گروت ها ،  فاقد ترک خوردگی و روانی بالا اشاره کرد.

از موارد کاربرد گروت های پایه سیمانی می توان به ترمیم سطوح کرمو ، پر کردن محل بولت ها در قالب بندی ، پر کردن زیر بیس پلیت ها یا صفیحه پلیت ها و نصب تجهیزات صنعتی می باشد.

 

گروت های سیمانی – پلیمری ( گروت های اصلاح شده با پلیمر ) :

این محصول حد وسطی از گروت های اپوکسی و پایه سیمانی می باشد که خصوصیاتی بینابینی با هم دارند. این محصول می تواند دارای مزایا و کاربرد های هر دو نوع گروت پیشین را داشته باشد. گروت های سیمانی پلیمری دو جزئی می باشد و ماده چسبنده آن شامل سیمان و رزین های پلیمری می باشد.

افزودنی منبسط کننده بتن ( کامبکس ) :

این محصول یک افزودنی در تولید ترکیبات گروت پایه سیمانی می باشد. عموما این محصول که سابقا کاربرد زیادی در پروژه های عمرانی داشت تک جزئی بوده و به عنوان افزودنی تهیه گروت های شناخته می شود. از خواص این افزودنی ایجاد روانی بالا و کاهش جمع شدگی یا به عنوانی افزایش حجم ملات می گردد.

این محصول پس از آماده شدن ملات سیمانی با دانه بندی مناسب به آن اضافه شده و خصوصیات مذکور را تامین می کند. از موارد مصرف این محصول می توان به گروت ریزی های ساختمانی و تزریق دوغاب در بتن های پس تنیده یا نیلیگ اشاره کرد. عموما بزرگترین مزیت این محصول هزینه پایین آن در مقایسه با سایر گروت ها به خصوص در حجم های بالای گروت ریزی می باشد . عمده مشکل این امر آماده مصرف نبودن محصول نهایی و نیاز به کنترل های دقیق بر حفظ خصوصیات مورد نیاز می باشد.

 

شما می توانید برای مشاوره در خصوص انواع گروت ، روش مصرف و تهیه گروت با بخش فروش و بازرگانی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ( 44618462-44618379-021 ) تماس حاصل فرماید.

 

 

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، علاوه بر دفتر مرکزی خود واقع در تهران ، اشرفی اصفهانی ، گلزار سوم ، پلاک ، واحد 4 ، و نیز دفتر جنوب کشور خود، واقع در استان خوزستان ، شهرستان اهواز ، زیتون کارمندی ، فلکه پارک ، جنب بانک تجارت ، ساختمان 88 ، در بسیاری از استان های دیگر از جمله  استان هرمزگان ( بندرعباس ، قشم، خارک و ... ) ، استان بوشهر ( شهرستان بوشهر ، عسلویه ، جم ، برازجان، کنگان و ... ) ، استان اصفهان ( شهرستان اصفهان ،  شهرضا، فولاد شهر، شاهین شهر ، زرین شهر ) ، استان یزد ، استان کرمان ، استان فارس ( شهرستان شیراز ، نورآباد ممحسنی ، جهرم و ... ) ، استان کرمانشاه ، استان کردستان ( شهرستان سنندج ) ، استان لرستان ( خرم آباد ، بروجرد ، دورود، نورآباد ، الشتر و ... ) ، استان آذربایجان شرقی و آذربایجان غربی ( شهرستان های تبریز و ارومیه ) ، استان اردبیل، استان زنجان، استان های خراسان رضوی ، خراسان جنوبی و شمالی ( شهرستان های مشهد ، بیرجند و ... ) ، استان زاهدان ( شهرستان های زاهدان ، ایرانشهر ، زابل ، سیرجان، پیرانشهر و ... )، استان البرز ( شهرستان کرج و ... ) ، استان کاشان ، استان قم ( شهرستان قم ) ، استان مازندران ( شهرستان های ساری ، بابل ، بابلسر، نوشهر ، چالوس ، محمود آباد و ... ) ، استان گیلان ( شهرستان های رشت ، بندرانزلی و ... ) ، استان ایلام ( شهرستان های ایلام و دهلران، مهران و ... )، استان همدان ( شهرستان های همدان ، تویسرکان و کبودرآهنگ ) ،استان گلستان ( شهرستان گرگان ) ،  استان خوزستان ( شهرستان اهواز ، دزفول ، ماهشهر، سربندر ، آبادان ، خرمشهر ، بهبهان ، شوشتر، شوش ، مسجدسلیمان، رامهرمز ، گتوند و ... ) ، استان چهارمحال بختیاری ( شهرکرد ) ، جزیره کیش ،  کشور عراق ( استان بصره، الاماره و نجف ) ، کشور افغانستان ( کابل و هرات ) ،  دارای دفاتر فروش و ارائه خدمات مهندسی می باشد. شما می توانید با مراجعه  یا تماس با این دفاتر ضمن مشاور از خدمات و محصولات ارائه شده بهره مند شوید.

 

فروش فوق روان کننده بتن

عبارت فوق روان کننده فسروک ، فوق روان کننده Fosroc ، افزودنی بتنی فسروک، افزودنی بتن Fosroc ، شرکت فسروک، شرکت Fosroc ، ایر روان کننده Fosroc  در سایت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران –شما می توانید جهت دسترسی به مطالب ، استانداردها و محصولات مورد نظر خود از طریق پنجره جستجو در سمت راست صفحه اقدام نماید.

همچنین شما می توانید جهت کسب مشاوره و اطلاعات تکمیلی فنی ، استعلام قیمت و خرید انواع افزودنی های بتن ،  ابر روان کننده ، فوق روان کننده و سایر افزودنی های بتن شرکت فسروک Fosroc ،  با بخش بازرگانی و فروش مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ( 09120916271-44618462-44618379-021 ) تماس حاصل فرمایید.

 

 

افزودنی ها ی بتن و محصولات شرکت فارس ایران - فوسروک ( Fosroc ) به شرح ذیل می باشد :

افزودنی های  بتن  شرکت فارس ایران - فوسروک ( Fosroc ): انواع افزودنی های بتن ، فوق روان کننده های نفتالینی و پلی کربوکسیلاتی بتن ، روان کننده های بتن ، زودگیر کننده های بتن ، دیرگیر کننده های بتن ، منبسط کننده های بتن ، افزودنی های آب بندی کننده بتن ، هوازا یا حباب زا های بتن ، روان کننده های پمپاژ بتن،ژل میکروسیلیس .

انواع ملات ها و گروت های شرکت فارس ایران - فوسروک ( Fosroc ) : انواع گروت های پایه سیمانی ، گروت G2 ، گروت اپوکسی ، گروت سه جزئی و دو جزئی ، گروت G3

انواع ملات های ترمیم کننده بتن شرکت  فارس ایران - فوسروک ( Fosroc ) : انواع ملات های ترمیم کننده بتن بدون انقباض ، ملات های ترمیم کننده بتن ریز دانه و درشت دانه، رزین تزریق اپوکسی ویژه ترمیم بتن

انواع پوشش های محافتظی و مواد آب بندی و واترپروف شرکت  فارس ایران - فوسروک ( Fosroc ) :  انواع مواد آب بند پلیمری ، آنی گیر بتن ، نفوذگر بتن ، پوشش آب بند نانو ، پوشش محافظتی و آب بند اپوکسی بتن ، انواع رزین تزریقی پلی یورتان تک جزئی و دو جزئی، پرایمر قیری.

انواع چسب های بتن و آرماتور شرکت فارس ایران - فوسروک ( Fosroc ): چسب بتن آب بند ، چسب اپوکسی بتن ، چسب اتصال بتن قدیم به جدید، چسب بتن ترمیم بتن ، چسب کاشت آرماتور ، میلگرد و بولت اپوکسی ، چسب کاشت آرماتور و میلگرد دو جزئی و سه جزئی .

انواع درزبند و ماستیک های شرکت فارس ایران - فوسروک ( Fosroc ) : انواع ماستیک های پایه قیری سرد اجرا و گرم اجرا ، ماستیک پلی یورتان ، ماستیک مقاوم در برابر مواد نفتی.

انواع واتراستاپ های بتن شرکت فارس ایران - فوسروک ( Fosroc ): انواع واتراستاپ های تخت و حفره دار ، واتراستاپ های PVC و واتراستاپ های منبسط شونده بنتونیتی ، واتراستاپ های دیواری و کف خواب .واتراستاپ بتن با عرض های مختلف و ضخامت های مختلف .

انواع کف پوش های اپوکسی و پلی یورتان شرکت فارس ایران - فوسروک ( Fosroc ): انواع کف پوش های آنتی استاتیک اپوکسی ، کف پوش اپوکسی ، کف پوش پلی یورتان ، پرایمر ، ماستیک اپوکسی

انواع رنگ های نمای شرکت فارس ایران - فوسروک ( Fosroc ): انواع رنگ های ساختمانی و بتن بر پایه اکرلیک و پلی یورتان

انواع کیورینگ و مواد عمل آوری شرکت فارس ایران - فوسروک ( Fosroc ) : انواع مواد عمل آوری و کیورینگ بتن

 

 

مشخصات فنی ابر روان کننده بتن ( فوق روان سازی بتن )

 

 

Dezobuild D-10  برای مصرف در بتن آماده ، کارخانه های بتن پیش ساخته  و تولید بتن های توانمند که انتظار کسب مقاومت های زیاد و عملکرد خوب می رود طراحی شده است.

Dezobuild D-10   فاقد کلر می باشد.

 

عملکرد شیمیایی و رفتار :

فوق روان کننده های متداول که به طور عموم بر پایه ملامین سولفونات و یا نفتالین فرمالدئید می باشند ، در هنگام اختلاط جذب سیمان می شوند و در لحظات اولیه هیدارسیون سیمان ، این گروه از پلیمرها بار منفی ذرات سیمان را افزایش داده و باعث پخش شدن آنها می گردند که ناشی از خاصیت دافعه الکتریسیته ساکن می باشد.

Dezobuild D-10  با فوق روان کننده های متداول در عمل تفاوت می کند . بدین ترتیب که پایه این محصول پلی کربوکسیلیک اتر بوده و دارای زنجیره های جانبی ملکولی نیز می باشد . در شروع هیدراسیون همانند فوق روان کننده های متداول به کمک خاصیت افزایش الکتریسیته ساکن ذرات سیمان را به خوبی پخش می کند . در ادامه حضور زنجیر ه های جانبی باعث ممانعت شدید از تجمع مجدد ذرات سیمان می گردند و کماکان آن ها را به صورت مجزا و پخش شده نگه می دارند . این رفتار پدید آورنده بتنی روان با مقادیر آب بسیار کم می باشد.

 

 

کاربردها :

خاصیت عالی پخش کنندگی سیمان توسط Dezobuild D-10  ، آن را تبدیل به افزودنی ایده آل برای صنایع بتن آماده و بتن پیش ساخته نموده است .   به خصوص در   طرحهایی که نسبت آب به سیمان خیلی کم است . این خاصیت امکان تولید بتن هایی با مقاومت های اولیه و دراز مدت بسیار زیاد را فراهم می آورد که حاوی حباب کمتری بوده و در نتیجه بسیار فشرده می باشند . این ویژگی ها ( نوسعه مقاومت ) امکان صرفه جویی در انرژی عمل آوری با بخار در کارخانه های قطعات پیس ساخته را به وجود می آورد .

 

بسته بندی :

Dezobuild D-10   در گالن های 25 کیلوگرمی ، بشکه های 220 کیلویی و مخازن بزرگ عرضه می شود .

 

ویژگیها :

شکل ظاهری : مایع غلیظ

رنگ : زرد

وزن مخصوص : 15/1 گرم در سانتیمترمکعب

عدد قلیایی : 6.5

حمل و نقل : در رده بندی غیر خطرناک

 

تاثیر بر روی بتن سخت شده :

• افزایش مقاومت فشاری در سنین اولیه و دراز مدت

• افزایش مقاومت خمشی

• مدول الاستیسیته بیشتر

• بهبود چسبندگی به آرماتورها و فولاد

• مقاومت بهتر در برابر کربناسیون

• نفوذپذیری کمتر

• مقاومت بهتر در برابر عوامل آسیب رسان محیطی

• کاهش انقباض و خزش

• دوام بیشتر

 

سازگاری :

این محصول با هیچ ماده دیگری نباید مخلوط شود مگر توسط متخصصین شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن تایید شده باشد .    برای مخلوط های بتنی حاوی مواد زیر مناسب است :

• میکروسیلیس

• خاکستر بادی

• سیمان های محتوی خاکستر سرباره کوره ها

 

مقادیر مصرف :

مصرف متداول Dezobuild D-10   بین 0.3 تا 1.4 لیتر برای 100 کیلوگرم سیمان ( مواد سیمانی ) می باشد . مقادر خارج از این محدوده به شرط انجام آزمایشات کارگاهی مجاز می باشد.

 

راهنمایی طریق مصرف :

Dezobuild D-10   افزودنی آماده مصرف است و باید در زمان ساخت بتن اضافه گردد . تاثیر بهتر زمانی است که حدود 50 تا 70 درصد آب مصرفی اضافه شده باشد . هرگز این محصول را به مصالح خشک اضافه نکنید . اختلاط کامل بایستی انجام شود و برای این منظور پس از افزودن Dezobuild D-10   به مدت 60 ثانیه با دور تند مخلوط را هم بزنید.

 

انبارداری :

Dezobuild D-10   بایستی در ظروف اصلی خود و در دمای 5+ درجه سانتیگراد نگهداری شود . در صورت یخ زدن می توانید آن را به آرامی گرم نموده و هم بزنید تا دوباره بازیافت شود.عدم  رعایت شرایط انبار داری مناسب ممکن است باعث آسیب دیدن محصول و یا ظرف آن گردد . برای کسب اطلاع بیشتر از روش انبارداری مناسب با بخش فنی کلینیک فنی و تخصصی بتن تماس حاصل نمایید.

 

نکات ایمنی :

Dezobuild D-10   محتوی هیچ ماده خطرناکی نمی باشد . برای آگاهی بیشتر به برشور ایمنی محصول مراجعه نمایید.

 

تاییدیه فنی :

تمام محصولاتی که توسط شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران عرضه می گردد مطابق با استانداردهای کیفی بین المللی می باشد.

 

 

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، علاوه بر دفتر مرکزی خود واقع در تهران ، اشرفی اصفهانی ، گلزار سوم ، پلاک ، واحد 4 ، و نیز دفتر جنوب کشور خود، واقع در استان خوزستان ، شهرستان اهواز ، زیتون کارمندی ، فلکه پارک ، جنب بانک تجارت ، ساختمان 88 ، در بسیاری از استان های دیگر از جمله  استان هرمزگان ( بندرعباس ، قشم، خارک و ... ) ، استان بوشهر ( شهرستان بوشهر ، عسلویه ، جم ، برازجان، کنگان و ... ) ، استان اصفهان ( شهرستان اصفهان ،  شهرضا، فولاد شهر، شاهین شهر ، زرین شهر ) ، استان یزد ، استان کرمان ، استان فارس ( شهرستان شیراز ، نورآباد ممحسنی ، جهرم و ... ) ، استان کرمانشاه ، استان کردستان ( شهرستان سنندج ) ، استان لرستان ( خرم آباد ، بروجرد ، دورود، نورآباد ، الشتر و ... ) ، استان آذربایجان شرقی و آذربایجان غربی ( شهرستان های تبریز و ارومیه ) ، استان اردبیل، استان زنجان، استان های خراسان رضوی ، خراسان جنوبی و شمالی ( شهرستان های مشهد ، بیرجند و ... ) ، استان زاهدان ( شهرستان های زاهدان ، ایرانشهر ، زابل ، سیرجان، پیرانشهر و ... )، استان البرز ( شهرستان کرج و ... ) ، استان کاشان ، استان قم ( شهرستان قم ) ، استان مازندران ( شهرستان های ساری ، بابل ، بابلسر، نوشهر ، چالوس ، محمود آباد و ... ) ، استان گیلان ( شهرستان های رشت ، بندرانزلی و ... ) ، استان ایلام ( شهرستان های ایلام و دهلران، مهران و ... )، استان همدان ( شهرستان های همدان ، تویسرکان و کبودرآهنگ ) ،استان گلستان ( شهرستان گرگان ) ،  استان خوزستان ( شهرستان اهواز ، دزفول ، ماهشهر، سربندر ، آبادان ، خرمشهر ، بهبهان ، شوشتر، شوش ، مسجدسلیمان، رامهرمز ، گتوند و ... ) ، استان چهارمحال بختیاری ( شهرکرد ) ، جزیره کیش ،  کشور عراق ( استان بصره، الاماره و نجف ) ، کشور افغانستان ( کابل و هرات ) ،  دارای دفاتر فروش و ارائه خدمات مهندسی می باشد. شما می توانید با مراجعه  یا تماس با این دفاتر ضمن مشاور از خدمات و محصولات ارائه شده بهره مند شوید.

 

 

قالب و قالب بندی بتن

 

عبارت اجرای قالب بندی ستون ، قالب بندی ستون ، روش قالب بندی ستون ، قیمت قالب بندی ستون ، عکس قالب بندی ستون ، تصویر قالب بندی ستون ،قالب بندی فلزی ستون ،  قالب بندی ستون بتنی ،   در سایت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران –شما می توانید جهت دسترسی به مطالب ، استانداردها و محصولات مورد نظر خود از طریق پنجره جستجو در سمت راست صفحه اقدام نماید.

 

یکی از پر اهمیت ترین مراحل و عملیات های اجرای سازه های بتنی ، قالب بندی می باشد. قالب بندی می تواند تاثیر گذارترین بخش از فرآیند اجرای سازه بتنی از منظر اقتصادی و زمانی اجرای به شمار آید. از این رو رعایت نکات اجرایی ، نگهداری ، کیفیت اجرا ، به کارگیری بهترین نوع قالب و هماهنگ با نوع پروژه ، تاثیر فراوانی بر کل پروژه دارد.

در متن ذیل به شرح نکات اجرایی ، انواع متریال ساخت قالب ، محدودیت و آیین نامه پرداخته می شود. همچنین شما می توانید برای دسترسی به سایر مباحث مرتبط با صنعت بتن از طریق پنجره جستجو به انبوهی از مطالب مورد نظر دسترسی یابید.

 

نکات قالب بندی ستون بتنی

·         تعیین کیفیت قالب بندی و مصالح با توجه به نما یا غیر نما بودن ستون

·         شاقول بودن ستون

·         رعایت ابعاد ستون

·         رعایت کاور آرماتورها در ستون

·         فیکس و مستحکم بودن قالب ها

·         درزبندی مناسب بتن برای جلوگیری از در رفتن شیره بتن و کرمو شدن

·         استفاده از روغن قالب برای افزایش کیفیت سطح بتن و دوام بیشتر قالب ها

 

 

انواع قالب و قالب بندی در سازه های بتنی

 

برای احداث یک سازه بتن مسلح، باید بتن تازه در قالبهایی ریخته شود، تا پس از پر کردن تمام حجم قالبها و سفت شدن، به شکل لازم درآید. از مهمترین گامها در احداث سازه‌های بتنی، نحوه قالب‌بندی است. به همین دلیل باید مجری و پیمانکار سازه‌های بتنی کاملاً در جریان امور مربوط به قالب‌بندی، از وسایل گرفته، تا مشخصات و رواداریهای ابعاد و روشهای اجرا قرار داشته باشند.

پس از استقرار قالبها در محل مربوط، باید آنها را مورد بازرسی قرار داد و درزهایی که احتمالاً باعث بیرون زدن شیره بتن خواهند شد، پر شوند.

پایداری از مهمترین خصوصیاتی است که باید درقالب‌بندی رعایت شود. کافی نبودن مهاربندی پایه‌های اطمینان و یا مهاربندی افقی سکوها، عدم تنظیم تراز  بتن‌ریزی که منجر به پر شدن یک قسمت از قالب و خالی ماندن قسمت دیگر می‌شود، تکیه‌گاه نامناسب زیر  پایه‌های اطمینان، عدم به کارگیری  کارگران ماهر، خوب نبستن قطعات قالب به یکدیگر، درنظر نگرفتن بارهای زنده و مرده وارد به قالبها و لغزش لایه خاک مجاور قالب می‌تواند باعث خرابی قالبها گردد.

 

شرایط قالب‌بندی

- قالبها بایدبه نحوی ساخته و نصب شوند تا شکل، اندازه، وضعیت و نمای بتن مورد نظر حاصل گردد.

-  قالبها باید به اندازه کافی محکم باشند تا فشار یا وزن بتن تازه و دیگر بارها را تحمل کنند، بدون آنکه دچار تابیدگی، نشت شیره، گسیختگی یا به مخاطره انداختن کارگران شوند.

-  قالبها باید طوری طراحی و ساخته شوند که به آسانی و با سرعت، قابل نصب و باز کردن باشند، تا از اتلاف وقت و پول جلوگیری شود.

-  قالبها باید حتی‌الامکان با وسایل و امکانات موجود قابل حمل و جابجایی  باشند.

- قالبها باید درزبندی شده باشند،  تا از نشت شیره بتن جلوگیری شود.  

 

مصالح مورد استفاده در ساخت قالب 

قالب اجزای بتنی را می‌توان از مصالح مختلفی تهیه نمود. ویژگیهای تعدادی از آنها به شرح زیر است:

 

قالب آجری : این نوع قالب برای شالوده ها ودیوارهای حایل مجاور خاک مورد استفاده قرار می‌گیرد. برای اجرا بسته به ارتفاع بتن در قالب و نیز نیروهای وارده، یک دیوار به ضخامت  10 یا 20 سانتیمتری احداث می‌شود. برای جلوگیری از کرمو شدن بتن و مکیده شدن آب آن توسط آجر قبل از بتن‌ریزی باید یک لایه ورق نایلونی روی سطح دیوار نصب کرد، در صورتی که امکان انجام دادن این کار نباشد، باید سطح آجرها را کاملاً آب پاشی نمود. همچنین باید دقت نمود تا آب در قالب‌ها جمع نشود.

 

قالب چوبی : چوب و تخته چند لا برای تمام کارهای قالب‌بندی از درست کردن قاب قالب تا دیواره آن وپایه‌های اطمینان مورد استفاده قرار می‌گیرد. برای درست کردن قالب از چهار تراش قطعات الوار، تخته و تخته چند لا استفاده می‌شود.

قالبها باید به اندازه‌ای ساخته شوند که حمل آنها با وسایل موجود در کارگاه و نیروی انسانی امکان‌پذیر باشد. در هنگام ساخت، نصب و بتن‌ریزی نیاز به دقت زیادی وجود دارد تا به سطوح نرم و لبه‌ها آسیب نرسد. به خصوص دقت بیشتری برای قالب برداری و انبار کردن قالبها لازم است.

 

قالب فولادی : در مواردی که حجم کار زیاد و تنوع سطوح و ابعاد کم باشد، استفاده از قالبهای فولادی کاملاً به صرفه خواهد بود. بهای اولیه این قالبها نسبتاً زیاد است ولی عمر زیاد آنها این مسئله را توجیه می‌نماید. قالبهای فولادی به دلیل مقاوم بودن و امکان استفاده از اتصالات خاص می‌توانند به سهولت و با سرعت زیاد باز و بسته شوند. در هوای سرد و گرم، این قالبها حتی‌المقدور باید عایق‌بندی  شده و از تغییرات حرارتی در آنها جلوگیری شود.

قالب برداری 

1. قالب باید موقعی برداشته شود که بتن بتواند نیروی وارده را تحمل کند و تغییر شکلهای آن از تغییر شکلهای پیش بینی شده تجاوز نکند.

 

2. پایه‌ها و قالبهای باربر نباید قبل از آنکه اعضاء و قطعات بتنی مقاومت کافی را برای تحمل وزن خود و بارهای وارده کسب کند، برچیده شوند.

 

3. عملیات قالب‌برداری و برچیدن پایه‌ها باید گام به گام و بدون اعمال نیرو و ضربه طوری باشد که اعضا و قطعات بتنی تحت اثر بارهای ناگهانی قرار نگیرند، بتن صدمه نبیند و ایمنی و قابلیت بهره‌برداری مخدوش نشود.

 

4. در صورتی که قالب‌برداری قبل از پایان دوره مراقبت انجام پذیرد، باید تدابیری برای مراقبت بتن پس از قالب‌برداری به کار برده  شود.

 

5. پایه‌های اطمینان  را نباید قبل از آنکه  اعضا و قطعات بتنی توان کافی برای تحمل وزن خود و بارهای وارد را کسب کنند، جمع کرد. شمع برداری باید به ترتیبی باشد که از ایجاد ضربه، برون محوری و برون مرکزی‌های پیش بینی نشده در قطعات جلوگیری شود.  

 

زمان قالب‌برداری 

در صورتی که زمان قالب‌برداری در طرح، تعیین و تصریح نشده باشد زمانهای ارائه شده در جدول 1  را می‌توان به عنوان حداقل زمان لازم برای برچیدن قالبها و پایه‌ها ملاک قرار داد.

 

جدول 1:  راهنمای زمان قالب‌برداری

دمای مجاور سطح بتن (درجه سیلسیوس)				نوع قالب بندی
0	8	16	24 و بیشتر
30	18	12	9	قالب قائم (ستون) ساعت
30	18	12	9	قالب زیرین، شبانه‌روز، پایه‌های اطمینان، شبانه‌روز	دالها
25 26	15 21	10 14	7 10	قالب زیرین، شبانه‌روز، پایه‌های اطمینان، شبانه‌روز	تیرها

 

توضیحات :

- زمانهای داده شده در صورتی معتبرند که شرایط زیر برقرار باشد.

- بتن با سیمان پرتلند نوع 1 (معمولی) تهیه شده باشد. در صورت استفاده از سیمان پرتلند نوع 2  یا پنج و یا آمیخته، این زمانها افزایش می‌یابد. به کارگیری  افزودنیهای کند گیر کننده نیز  همین  نقش را دارند و مسلماً در صورت استفاده از سیمان‌های زودگیر یا مصرف مواد افزودنی زود گیر کننده می‌توان این زمانها را کاهش داد.

- در صورتی که در ضمن سخت شدن بتن، دمای محیط به کمتر از صفر درجه سیلسیوس تنزل کند، زمانهای داده شده را باید به تناسب و حداقل به اندازه مدت یخبندان افزایش داد.

در صورتی که قطعه و یا سازه  از اهمیت خاصی برخوردار  باشد، می‌توان با تهیه نمونه‌های آگاهی و شکستن آنها در زمان مورد نظر، مقاومت فشاری بتن  داخل قالب را به صورت تقریبی به دست آورد. اگر 70 درصد مقاومت مشخصه 28 روزه حاصل شده باشد، می‌توان  قالبهای زیرین را باز نمود، اما باز کردن پایه‌های اطمینان مستلزم دستیابی به مقاومت  مشخصه 28 روزه می‌باشد.

 

در کارگاه‌های کوچک می‌توان از گازوئیل و یا روغن سوخته به عنوان ماده رهاساز استفاده نمود. ولی استفاده از گازوئیل ارجحیت دارد. بویژه استفاده از مواد رهاساز با لزجت کمتر در قالبهای فلزی باعث کاهش حفره‌های مجود در سطح می‌گردد. 

 

پاشنه (رامکا)

برای سهولت عمل قالب بندی و تنظیم پای قالب، غالباً از رامکا استفاده می‌گردد. رامکا می‌تواند بتنی و یا فولادی باشد. در مناطق خورنده جنوب کشور و یا سازه‌های رویارو با آب و یون کلرید استفاده از رامکای فولادی مجاز نمی باشد. در استفاده از رامکای بتنی باید به نکات زیر توجه شود :

رامکا یک قسمت محدود از بتن سازه است. برخورد با رامکا باید مانند سایر بتن‌ها بوده و در اختلاط  یا ریختن و تراکم و عمل آوری دقت‌های لازم به کار گرفته شود.

رامکای بتنی باید با بتن زیرین به صورت یکپارچه ریخته شود. وجود دو درز اجرایی در فاصله بسیار نزدیک به هم (10 تا 20 سانتیمتر) ابداً مجاز نیست بویژه آنکه در مناطق زلزله خیز واقع باشیم.

در ساخت رامکا باید قالبها با دقت در محل مورد نظر تنظیم و تثبیت گردند بویژه اگر بخواهیم رامکای بتنی به صورت پیوسته با بتن زیرین باشد، می‌توان قالبها را از ابتدا در محل مورد نظر قرار داد و یا بلافاصله پس از بتن‌ریزی قسمت زیرین اقدام به نصب قالبها نمود و بتن رامکا را اجرا نمود.

 

 

 

ملاحظات کلی

کیفیت سطحی بتن در رویارویی با شرایط محیط‌های خورنده اهمیت زیادی دارد. تمیزی و همواری سطح قالب می‌تواند کیفیت بهتری را بوجود آورد. هر چند جنس قالب بخودی خود در این شرایط تعیین‌کننده نیست، اما معمولاً درهوای گرم استفاده از قالب چوبی توصیه می‌شود. بهرحال در صورتیکه استفاده از قالب فلزی در دستور کار باشد، لازمست قالب‌ها خنک شود. آب‌پاشی با آب خنک به سطح داخلی یا حتی خارجی قالب فلزی باعث کاهش دمای آن می‌گردد. قالب داغ کیفیت بتن مجاور را کاهش می‌دهد و بر نمای آن نیز اثر بدی باقی می‌گذارد و ممکن است باعث تغییر رنگ شود که نشانة مطلوبی محسوب نمی‌شود. مسلماً قالب فلزی نمای بهتر و صاف‌تری را بوجود می‌آورد، اما به دلیل عدم جذب آب ممکن است مک‌های سطحی (surface air voids)  کوچک یا بزرگ را بر جای ‌گذارد که نمی‌تواند به پایایی بتن کمک نماید و چه بسا مشکلاتی را در پایایی بوجود آورد. استفاده از روغن‌های مخصوص قالب (مواد رهاساز مناسب) با لزجت کم و صلبیت مناسب قالب، کاهش این حفرات سطحی را باعث می‌گردد.

 

دستورالعمل‌های کلی

قالبها باید کاملاً محکم بوده و بخوبی مهاربندی شده باشند. تعبیه پشت‌بندها و تقویت‌کننده‌های طولی و عرضی به منظور افزایش پایداری و استقامت قالب و داربست ضروری است.

 

 قالب‌ها باید طوری بهم جفت شوند تا از خارج شدن شیره بتن از درز آنها جلوگیری گردد.

 

در مورد قالبهای فلزی باید به تغییرات دما و اختلاف زیاد دما در سطح داخلی قالب و بتن ریخته شده توجه داشت. لازم است این‌گونه قالب ها را در جاهای مناسب و در زیر سایه انبار کرد تا از تابش مستقیم نور خورشید محافظت گردند تا دمای آنها بالا نرود، در اینصورت باید توسط آب‌پاشی دمای آنها کاهش یابد.  همچنین پس از بتن‌ریزی نیز باید سطوح خارجی قالب فلزی از تابش مستقیم نور خورشید محافظت شود. همچنین بهتر است تا سطوح خارجی قالب‌ها را با رنگ سفید رنگ‌آمیزی نمود.

 

استفاده از قالب‌های چوبی ساخته شده با تخته چندلا نسبت به قالبهای فلزی ارجحیت دارد. در مورد این قالبها باید به میزان جذب آب آنها توجه شود. لازم است این قالبها قبل از بتن ریزی کاملاً چرب و روغنکاری شده باشند. در صورتی که مدت زیادی از روغنکاری قالبها گذشته باشد، ممکن است گردوغبار زیادی به خود جذب کرده باشند که لازم است تمیز گردند.

 

روغن مصرفی باید باعث تغییر کیفیت سطح بتن نشود.

روغنکاری قالب  برای جلوگیری از اشکالات زیر انجام می‌شود :

1- هنگامی که هوا  بین سطح بتن و قالب محبوس می‌شود، حفره‌های کوچک در سطح تماس در بتن به وجود می‌آید.

2- در صورت جذب نامنظم آب بتن توسط قالب، بر سطح بتن رنگ غیر یکنواخت پدید می‌آید.

3- در هنگام قالب برداری، جدا شدن قالب از سطح بتن به سختی انجام می‌پذیرد و امکان صدمه خوردن سطح بتن وجود دارد.

 

سطوح قالب باید بطور یکنواخت و کامل روغنکاری شود، البته نه آنقدر که از سطوح قالب چکه کند. روغن مصرفی بهتر است دارای ویسکوزیته پایین باشد.

 

در مورد قالب بندی و قالب برداری به آبا مراجعه شود.

   

باز کردن قالبها با توجه به زمان لازم برای عمل آوری بتن صورت گیرد. لذا لازم است قالبها تا حد امکان سریع‌تر و بدون اینکه خسارتی به بتن وارد آید شل گردند و سپس آب در سطوح نمایان بالایی ریخته شده تا از سطوح جانبی بتن به پایین سرازیر گردد. بویژه در دیوار یا ستون لازم است رطوبت مورد نیاز را از فاصله قالب و بتن (با آزاد کردن قالب) به بتن رسانید تا کیفیت سطحی بتن آسیب نبیند.

 

 در صورت استفاده از قالب های فلزی توصیه می‌شود تا در حداقل زمان ممکن باز شوند و عمل‌آوری مرطوب در مورد قطعه اجرا شده ادامه یابد.

 

قالبهای چوبی نمی توانند از تبخیر آب جلوگیری کنند و در صورت استفاده از این نوع قالب ها باید آنها را با پوشش مناسب و مرطوب حفاظت کرد.

 

داخل قالبها قبل از بتن‌ریزی باید کاملاً تمیز و عاری از هرگونه مواد زائد باشد. وجود مواد زائد مانند دانه‌های سنگی، ضایعات میلگرد، سیم و میخ قالب بندی و تکه‌های چوب باعث اثرات نامطلوب بر روی بتن خواهد شد.

 

 

 

 

 

شرکت رایحه بتن سبز

شرکت بازرگانی رایحه بتن سبز  بخشی از مجموعه فنی و مهندسی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران می باشد . این شرکت با هدف  ارائه خدمات تولید و بازرگانی محصولات افزودنی و محصولات کمکی بتن تاسیس گردیده است.

شرکت رایحه بتن سبز در دو بخش تولید و واردات محصولات تعمیراتی ، آب بندی و محافظتی بتن از شرکت های معتبر اروپایی فعالیت می نماید. این شرکت با چندین سال تجربه تا کنون اقدام به حضور در بسیاری از پروژه های منطقه ای و ملی نموده است.

محصولات قابل ارائه توسط شرکت رایحه بتن سبز به شرح ذیل می باشد :

افزودنی های  بتن  شرکت کلینیک بتن ایران: انواع افزودنی های بتن ، فوق روان کننده های نفتالینی و پلی کربوکسیلاتی بتن ، روان کننده های بتن ، زودگیر کننده های بتن ، دیرگیر کننده های بتن ، ضد یخ بتن ،منبسط کننده های بتن ، افزودنی های آب بندی کننده بتن ، هوازا یا حباب زا های بتن ، روان کننده های پمپاژ بتن،ژل میکروسیلیس .

انواع ملات ها و گروت های شرکت کلینیک بتن ایران : انواع گروت های پایه سیمانی ، گروت G2 ، گروت اپوکسی ، گروت سه جزئی و دو جزئی ، گروت G3

انواع ملات های ترمیم کننده بتن شرکت  کلینیک بتن ایران : انواع ملات های ترمیم کننده بتن بدون انقباض ، ملات های ترمیم کننده بتن ریز دانه و درشت دانه، رزین تزریق اپوکسی ویژه ترمیم بتن

انواع پوشش های محافتظی و مواد آب بندی و واترپروف شرکت  کلینیک بتن ایران :  انواع مواد آب بند پلیمری ، آنی گیر بتن ، نفوذگر بتن ، پوشش آب بند نانو ، پوشش محافظتی و آب بند اپوکسی بتن ، انواع رزین تزریقی پلی یورتان تک جزئی و دو جزئی، پرایمر قیری.

انواع چسب های بتن و آرماتور شرکت کلینیک بتن ایران: چسب بتن آب بند ، چسب اپوکسی بتن ، چسب اتصال بتن قدیم به جدید، چسب بتن ترمیم بتن ، چسب کاشت آرماتور ، میلگرد و بولت اپوکسی ، چسب کاشت آرماتور و میلگرد دو جزئی و سه جزئی .

انواع درزبند و ماستیک های شرکت کلینیک بتن ایران : انواع ماستیک های پایه قیری سرد اجرا و گرم اجرا ، ماستیک پلی یورتان ، ماستیک مقاوم در برابر مواد نفتی.

انواع واتراستاپ های بتن شرکت کلینیک بتن ایران: انواع واتراستاپ های تخت و حفره دار ، واتراستاپ های PVC و واتراستاپ های منبسط شونده بنتونیتی ، واتراستاپ های دیواری و کف خواب .واتراستاپ بتن با عرض های مختلف و ضخامت های مختلف .

انواع کف پوش های اپوکسی و پلی یورتان شرکت کلینیک بتن ایران: انواع کف پوش های آنتی استاتیک اپوکسی ، کف پوش اپوکسی ، کف پوش پلی یورتان ، پرایمر ، ماستیک اپوکسی

انواع رنگ های نمای شرکت کلینیک بتن ایران: انواع رنگ های ساختمانی و بتن بر پایه اکرلیک و پلی یورتان

انواع کیورینگ و مواد عمل آوری شرکت کلینیک بتن ایران : انواع مواد عمل آوری و کیورینگ بتن

 

 

آدرس شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران :

تهران ، منطقه پنج ، اشرفی اصفهانی ، گلزار سوم ، پلاک ده ، واحد چهار

44618462-44618379-021                     09120916272

 

دفتر جنوب کشور :

خوزستان ، اهواز ، زیتون کارمندی ، فلکه پارک ، جنب بانک تجارت ، ساختمان 88

34443202-34457995-34441648-061              09120916271

 

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، علاوه بر دفتر مرکزی خود واقع در تهران ، اشرفی اصفهانی ، گلزار سوم ، پلاک ، واحد 4 ، و نیز دفتر جنوب کشور خود، واقع در استان خوزستان ، شهرستان اهواز ، زیتون کارمندی ، فلکه پارک ، جنب بانک تجارت ، ساختمان 88 ، در بسیاری از استان های دیگر از جمله  استان هرمزگان ( بندرعباس ، قشم، خارک و ... ) ، استان بوشهر ( شهرستان بوشهر ، عسلویه ، جم ، برازجان، کنگان و ... ) ، استان اصفهان ( شهرستان اصفهان ،  شهرضا، فولاد شهر، شاهین شهر ، زرین شهر ) ، استان یزد ، استان کرمان ، استان فارس ( شهرستان شیراز ، نورآباد ممحسنی ، جهرم و ... ) ، استان کرمانشاه ، استان کردستان ( شهرستان سنندج ) ، استان لرستان ( خرم آباد ، بروجرد ، دورود، نورآباد ، الشتر و ... ) ، استان آذربایجان شرقی و آذربایجان غربی ( شهرستان های تبریز و ارومیه ) ، استان اردبیل، استان زنجان، استان های خراسان رضوی ، خراسان جنوبی و شمالی ( شهرستان های مشهد ، بیرجند و ... ) ، استان زاهدان ( شهرستان های زاهدان ، ایرانشهر ، زابل ، سیرجان، پیرانشهر و ... )، استان البرز ( شهرستان کرج و ... ) ، استان کاشان ، استان قم ( شهرستان قم ) ، استان مازندران ( شهرستان های ساری ، بابل ، بابلسر، نوشهر ، چالوس ، محمود آباد و ... ) ، استان گیلان ( شهرستان های رشت ، بندرانزلی و ... ) ، استان ایلام ( شهرستان های ایلام و دهلران، مهران و ... )، استان همدان ( شهرستان های همدان ، تویسرکان و کبودرآهنگ ) ،استان گلستان ( شهرستان گرگان ) ،  استان خوزستان ( شهرستان اهواز ، دزفول ، ماهشهر، سربندر ، آبادان ، خرمشهر ، بهبهان ، شوشتر، شوش ، مسجدسلیمان، رامهرمز ، گتوند و ... ) ، استان چهارمحال بختیاری ( شهرکرد ) ، جزیره کیش ،  کشور عراق ( استان بصره، الاماره و نجف ) ، کشور افغانستان ( کابل و هرات ) ،  دارای دفاتر فروش و ارائه خدمات مهندسی می باشد. شما می توانید با مراجعه  یا تماس با این دفاتر ضمن مشاور از خدمات و محصولات ارائه شده بهره مند شوید.

 

 

کلینیک بتن ایران زمین

شرکت رایحه بتن سبز

شرکت بازرگانی رایحه بتن سبز  بخشی از مجموعه فنی و مهندسی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران می باشد . این شرکت با هدف  ارائه خدمات تولید و بازرگانی محصولات افزودنی و محصولات کمکی بتن تاسیس گردیده است.

شرکت رایحه بتن سبز در دو بخش تولید و واردات محصولات تعمیراتی ، آب بندی و محافظتی بتن از شرکت های معتبر اروپایی فعالیت می نماید. این شرکت با چندین سال تجربه تا کنون اقدام به حضور در بسیاری از پروژه های منطقه ای و ملی نموده است.

محصولات قابل ارائه توسط شرکت رایحه بتن سبز به شرح ذیل می باشد :

افزودنی های  بتن  شرکت کلینیک بتن ایران: انواع افزودنی های بتن ، فوق روان کننده های نفتالینی و پلی کربوکسیلاتی بتن ، روان کننده های بتن ، زودگیر کننده های بتن ، دیرگیر کننده های بتن ، ضد یخ بتن ،منبسط کننده های بتن ، افزودنی های آب بندی کننده بتن ، هوازا یا حباب زا های بتن ، روان کننده های پمپاژ بتن،ژل میکروسیلیس .

انواع ملات ها و گروت های شرکت کلینیک بتن ایران : انواع گروت های پایه سیمانی ، گروت G2 ، گروت اپوکسی ، گروت سه جزئی و دو جزئی ، گروت G3

انواع ملات های ترمیم کننده بتن شرکت  کلینیک بتن ایران : انواع ملات های ترمیم کننده بتن بدون انقباض ، ملات های ترمیم کننده بتن ریز دانه و درشت دانه، رزین تزریق اپوکسی ویژه ترمیم بتن

انواع پوشش های محافتظی و مواد آب بندی و واترپروف شرکت  کلینیک بتن ایران :  انواع مواد آب بند پلیمری ، آنی گیر بتن ، نفوذگر بتن ، پوشش آب بند نانو ، پوشش محافظتی و آب بند اپوکسی بتن ، انواع رزین تزریقی پلی یورتان تک جزئی و دو جزئی، پرایمر قیری.

انواع چسب های بتن و آرماتور شرکت کلینیک بتن ایران: چسب بتن آب بند ، چسب اپوکسی بتن ، چسب اتصال بتن قدیم به جدید، چسب بتن ترمیم بتن ، چسب کاشت آرماتور ، میلگرد و بولت اپوکسی ، چسب کاشت آرماتور و میلگرد دو جزئی و سه جزئی .

انواع درزبند و ماستیک های شرکت کلینیک بتن ایران : انواع ماستیک های پایه قیری سرد اجرا و گرم اجرا ، ماستیک پلی یورتان ، ماستیک مقاوم در برابر مواد نفتی.

انواع واتراستاپ های بتن شرکت کلینیک بتن ایران: انواع واتراستاپ های تخت و حفره دار ، واتراستاپ های PVC و واتراستاپ های منبسط شونده بنتونیتی ، واتراستاپ های دیواری و کف خواب .واتراستاپ بتن با عرض های مختلف و ضخامت های مختلف .

انواع کف پوش های اپوکسی و پلی یورتان شرکت کلینیک بتن ایران: انواع کف پوش های آنتی استاتیک اپوکسی ، کف پوش اپوکسی ، کف پوش پلی یورتان ، پرایمر ، ماستیک اپوکسی

انواع رنگ های نمای شرکت کلینیک بتن ایران: انواع رنگ های ساختمانی و بتن بر پایه اکرلیک و پلی یورتان

انواع کیورینگ و مواد عمل آوری شرکت کلینیک بتن ایران : انواع مواد عمل آوری و کیورینگ بتن

 

 

آدرس شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران :

تهران ، منطقه پنج ، اشرفی اصفهانی ، گلزار سوم ، پلاک ده ، واحد چهار

44618462-44618379-021                     09120916272

 

دفتر جنوب کشور :

خوزستان ، اهواز ، زیتون کارمندی ، فلکه پارک ، جنب بانک تجارت ، ساختمان 88

34443202-34457995-34441648-061              09120916271

 

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، علاوه بر دفتر مرکزی خود واقع در تهران ، اشرفی اصفهانی ، گلزار سوم ، پلاک ، واحد 4 ، و نیز دفتر جنوب کشور خود، واقع در استان خوزستان ، شهرستان اهواز ، زیتون کارمندی ، فلکه پارک ، جنب بانک تجارت ، ساختمان 88 ، در بسیاری از استان های دیگر از جمله  استان هرمزگان ( بندرعباس ، قشم، خارک و ... ) ، استان بوشهر ( شهرستان بوشهر ، عسلویه ، جم ، برازجان، کنگان و ... ) ، استان اصفهان ( شهرستان اصفهان ،  شهرضا، فولاد شهر، شاهین شهر ، زرین شهر ) ، استان یزد ، استان کرمان ، استان فارس ( شهرستان شیراز ، نورآباد ممحسنی ، جهرم و ... ) ، استان کرمانشاه ، استان کردستان ( شهرستان سنندج ) ، استان لرستان ( خرم آباد ، بروجرد ، دورود، نورآباد ، الشتر و ... ) ، استان آذربایجان شرقی و آذربایجان غربی ( شهرستان های تبریز و ارومیه ) ، استان اردبیل، استان زنجان، استان های خراسان رضوی ، خراسان جنوبی و شمالی ( شهرستان های مشهد ، بیرجند و ... ) ، استان زاهدان ( شهرستان های زاهدان ، ایرانشهر ، زابل ، سیرجان، پیرانشهر و ... )، استان البرز ( شهرستان کرج و ... ) ، استان کاشان ، استان قم ( شهرستان قم ) ، استان مازندران ( شهرستان های ساری ، بابل ، بابلسر، نوشهر ، چالوس ، محمود آباد و ... ) ، استان گیلان ( شهرستان های رشت ، بندرانزلی و ... ) ، استان ایلام ( شهرستان های ایلام و دهلران، مهران و ... )، استان همدان ( شهرستان های همدان ، تویسرکان و کبودرآهنگ ) ،استان گلستان ( شهرستان گرگان ) ،  استان خوزستان ( شهرستان اهواز ، دزفول ، ماهشهر، سربندر ، آبادان ، خرمشهر ، بهبهان ، شوشتر، شوش ، مسجدسلیمان، رامهرمز ، گتوند و ... ) ، استان چهارمحال بختیاری ( شهرکرد ) ، جزیره کیش ،  کشور عراق ( استان بصره، الاماره و نجف ) ، کشور افغانستان ( کابل و هرات ) ،  دارای دفاتر فروش و ارائه خدمات مهندسی می باشد. شما می توانید با مراجعه  یا تماس با این دفاتر ضمن مشاور از خدمات و محصولات ارائه شده بهره مند شوید.